miércoles, 19 de noviembre de 2008

EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

PRIMERA GENERACION (1940 – 1950): Reparar en caso de avería. Un mantenimiento correctivo.
SEGUNDA GENERACION (1950 – 1970): Mayor disponibilidad de los activos físicos y/o maquinas en esta generación se tenia en cuenta las siguientes características de mantenimiento:
1. Mayor vida útil de los activos físicos
2. Reducir los costos (horas hombres y materiales)
3. Mayor disponibilidad de la maquina
4. Tener un solido mantenimiento preventivo y predictivo
5. Adoptar el TPM o PTM Al contrario de la primera generación que se arreglaba cuando se presentaban fallas.
En esta segunda generación se trato de no tener fallas para no tener que frenar la producción de la maquina y para eso se implemento el mantenimiento predictivo y preventivo



Mantenimiento Preventivo


Es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos.




Mantenimiento Predictivo



Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el análisis técnico, programas de inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances tecnológicos se hace más fácil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de aceite, análisis de termo grafía infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreo de condición, entre otras.




PTM: (Total Productive Maintenance) o TPM: (Mantenimiento Productivo Total)Historia



nace en los años 70s, 20 años después del inicio del mantenimiento preventivo. Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE (JIPM) que en español traduce Instituto japonés de mantenimiento de planta. Se implementa como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos:6 GRANDES FALLAS DE LOS EQUIPOS: las fallas de los equipos se dividen en tres grupos así:


1. FALLA DE EQUIPO TIEMPO PERDIDO
2. PUESTA A PUNTO Y AJUSTE


3. TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES PERDIDA DE VELOCIDAD
4. REDUCCION DE VELOCIDAD


5. DEFECTOS EN EL PROCESO DEFECTOS DE CALIDAD
6. REDUCCION DE RENDIMIENTO







METAS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL



· Maximizar la eficacia de los equipos.


· Involucrar en el mismo a todas las personas y equipos que diseñan, usan y mantienen los equipos


· Obtener un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo.


· Involucrar a todos los empleados desde los trabajadores hasta los directivos.


· Promover TPM mediante motivación de grupos activos en la empresa





MEDIDORES DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO



Los medidores fundamentales de la gestión de mantenimiento son:

· DISPONIBILIDAD: la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio.
· EFICACIA: la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.





OBJETIVOS DEL TPM


· Cero averías en los equipos.

· Cero defectos en la producción

· Cero accidentes laborales

· Mejorar la producción

· Minimizar los costos





INCONVENIENTES PARA IMPLEMENTAR EL TPM


· Es un proceso de implementación lento y costoso.


· Implica trabajar juntos en todos los escalafones laborales de la empresa


· Concientizar a los empleados a cambiar sus hábitos




FACTORES CLAVES PARA EL ÉXITO DE UN TPM


· Compromiso e implicación de la dirección en la implantación del plan TPM


· Creación de un sistema de información y el software necesario para su análisis y aprovechamiento


· Optimización de la gestión de recursos





TRES RAZONES PARA LA PALABRA TOTAL


· Búsqueda de la eficiencia total de los equipos


· Plan de mantenimiento para la vida total de los equipos


· Implicación del total de la plantilla de las empresas en su desarrollo







TERCERA GENERACION (1980 – 2000): en esta generación se modernizo los sistemas de mantenimiento de la segunda generación, y para cumplir con el fin se tuvieron en cuenta las siguientes características:


· Mayor confiabilidad seguridad, calidad y ambiente.


· Adoptar mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) o Reliability Centred Maintenance (RCM)


· Adoptar el RCM o MCC para los sistemas mejorables


· Adoptar el RCM o MCC (en reversa) para los sistemas menos mejorables.


· Adoptar inspección basada en riesgos (IBR)


· Adoptar análisis causa raíz plus deductivo


· Desarrollar el TPM a un TPM II


· Implementar el mantenimiento como un departamento en la empresa





(MCC) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o (RCM) Reliability Centred Maintenance




Historia: nace en el departamento de defensa de los estados unidos en 1978 y se dice que es el proceso que permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento para cualquier activo físico dentro de un contexto operacional determinado y claramente definido.

A partir de 1978, muchas compañías industriales adoptaron esta metodología y muchas fuerzas armadas de otros países empezaron a exigir el uso de esta metodología. Esto llevo a una mala interpretación generando falencias en la aplicación de los conceptos y procesos recomendados.

A raíz de esto la SAE normalizo esta metodología y publico en 1999 las normas SAEJA1011 Y SAEJA1012 aplicados y conocidos hasta ahora.


Beneficios generales garantizados de las normas SAEJA1011:

· Evidenciar requerimientos operativos de sus instalaciones, equipos y sistemas.


· Disponer de toda la información relacionada en forma sistemática, ordenada y estructurada.


· Disponer de un análisis funcional de los activos bajo metodología funcional.


· Evidenciar los efectos y las consecuencias de una falla para la seguridad de las personas, el medio ambiente, la continuidad operacional y los aspectos no operacionales.


· Permite definir racionalmente las acciones proactivas que eviten o minimicen las consecuencias no deseadas de las fallas.


· Evidenciar los costos asociados a las fallas y los costos por su prevención.


· Proporcionar una herramienta estructurada para la mejora continua del sistema




RECOMENDACIONES DE LA NORMA SAEJA1012 PARA UNA IMPLEMENTACION EXITOSA DE LA METODOLOGIA


· Establecer objetivos y asignar recursos.


· Establecer planes corporativos de implementación de RCM o MCC


· Facilitar el análisis del nivel y limite de los activos a aplicar RCM o MCC


· Recopilar información técnica


· Diseñar la organización


· Desarrollar sesiones de entrenamiento


· Facilitar la aplicación de software para acelerar el análisis de RCM o MCC


· Recopilación y análisis de datos de modos y efectos de fallas


· Implementaciones corporativas.







según ESTA NORMA, LAS 7 PREGUNTAS BASICAS DEL PROCESO RCM o MCC SON:


1. ¿Cuáles SON LAS FUNCIONES DESEADAS PARA EL EQUIPO QUE SE ESTA ANALIZANDO?


2. ¿CUALES SON LOS ESTADOS DE FALLAS FUNCIONALES ASOCIADOS CON LAS FUNCIONES?


3. ¿CUALES SON LAS POSIBLES CAUSAS DE CADA UNO DE ESTOS ESTADOS DE FALLAS?


4. ¿Cuál ES LA CONSECUENCIA DE CADA FALLA?


5. ¿Cuáles SON LOS EFECTOS DE CADA UNA DE ESTAS FALLAS?


6. ¿QUE PUEDE HACERSE PARA PREDECIR O PREVENIR LA FALLA?


7. ¿Qué HACER SI NO PUEDE ENCONTRARSE UNA TAREA PREDICTIVA O PREVENTIVA ADECUADA?







(MCC-R) MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN REVERSA


Basado en un método estructurado que permite que el mantenimiento se oriente a conseguir las funciones de la planta, dentro de su contexto para aquellos equipos de baja criticidad.

Parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado, se esta aplicando o se pretende aplicar en un sistema activo y/o equipo. El cual a través de la documentación histórica de fallas del equipo y establecer un ciclo de mejoramiento continuo donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento.





ADOPTAR INSPECCION BASADA EN RIESGOS (I.B.R)


Metodología que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que están pudieran generar.




ADOPTAR ANALISIS CAUSAS RAIZ PLUS DEDUCTIVO


Es una herramienta sistemática que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las fallas, sus impactos y frecuencias de aparición, para luego mitigarlas o suprimirlas totalmente.

Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos críticos de un proceso o cuando existe la presencia de fallas repetitivas.




DESARROLLAR EL TPM A UN TPM II


Es lograr crear ordenes de mantenimiento de acuerdo al diagnóstico de la maquina, y ayudar a programar el personal necesario para poder llevar a cabo el mantenimiento.





EL MANTENIMIENTO VISTO COMO UN DEPARTAMENTO



Se encargaría de llevar el control sistemático de todos los mantenimientos realizados por los ingenieros en mantenimiento y en caso de no haber fondos, herramientas o software la responsabilidad no caerá solo sobre el grupo de trabajo de mantenimiento o el gerente si no que caerá sobre toda la estructura de la empresa.




CUARTA GENERACION (2000-2005): En esta generación la toma de decisiones se vuelve primordial basándose en datos exactos de costo – riesgo para optimizar las paradas por costo riesgo incertidumbre.

En otra palabras

Cuando se dispone de la información, podemos hacer grandes progresos en el manejo de la información se pueden hacer las preguntas correctas para una determinada solución.

Cuando se tiene información débil hay que tener muchos aspectos en cuenta que afectan los límites financieros de la empresa.




OPTIMIZACION DE LOS INTERVALOS PREVENTIVOS Y PREDICTIVOS POR COSTO RIESGO


Se orientan a establecer cuando realizar las actividades y esto permite establecer costos de hacer mantenimiento y los riesgos de no hacerlo.




INSPECCION BASADA EN RIESGOS PLUS


Nos permite establecer un orden de cómo ir adoptando los métodos y técnicas de confiabilidad, ayudándonos a responder las típicas preguntas ¿Cuál usar? ¿Cuál aporta mayor aporte a mi industria o proceso? ¿Cuál es el orden? ¿Cómo usarlo?







ANALISIS CAUSA RAIZ PLUS INDUCTIVA


Va dirigido a todo el personal comprometido con la producción y sirve para implementar mejoras en los procesos productivos y/o operacionales que de un mayor rendimiento.




CONFIABILIDAD INTEGRAL DEL ACTIVO


Las estrategias de mantenimiento ofrece recursos que logran niveles de confiabilidad de los activos, pero no pueden hacer realidad el compromiso de ser consecuentes con ellas en la actuación cotidiana.




ALINEADO A LA NORMA ASSET MANAGEMENT PAS-55

Norma de mantenimiento que orienta el mantenimiento hacia el negocio, venciendo las barreras de la normal evolución para el proceso de mantenimiento. Esta norma aclara los objetivos para todos en la organización.




miércoles, 5 de noviembre de 2008

MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL



El mantenimiento produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.

El mantenimiento surgió por la necesidad de producir continuamente y fue visto como una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.

Con lo anterior podemos definir el mantenimiento como: el conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un sistema o equipo a su estado normal de operación para cumplir un servicio determinado en condiciones económicamente favorable y de acuerdo a la norma de protección integral.

¿Cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:


Costos de producción.



Calidad del producto servicio.


Capacidad operacional (aspecto relevante ligado entre competitividad) un Ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).


Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.



Seguridad e higiene industrial.



Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.


Imagen y seguridad ambiental de la compañía.





Objetivos del mantenimiento



Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.


Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.


Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.


Evitar accidentes.


Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.


El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión
.

Clasificacion de las fallas



Fallas Tempranas:
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

Fallas adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).


Fallas tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.



Tipos de mantenimiento


Mantenimiento Usuario: En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas.
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.


Mantenimiento correctivo: Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

  • Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
    Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.

  • Mantenimiento curativo (de reparación)
    Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.
    Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.


Ventajas Mantenimiento Correctivo


Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los
Casos será con el mínimo tiempo.

No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde la
Implantación de otro sistema resultaría poco económica.



Desventajas Mantenimiento Correctivo


Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada.

Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la
Prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.






Mantenimiento Preventivo: Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.



Características Mantenimiento Preventivo

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.


Ventajas Mantenimiento Preventivo

Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una
Aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.

Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la
Disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.

Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con
Producción.


Desventajas Mantenimiento Preventivo

Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de
Mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.

Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el
Costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.









Mantenimiento Predictivo: Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.
Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.



Ventajas Mantenimiento Predictivo

La intervención en el equipo o cambio de un elemento. Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.


Desventajas Mantenimiento Predictivo

La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos.

Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar
Conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.

Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.




Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) : Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos”.


Objetivos Mantenimiento Productivo Total


El sistema está orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos.
Cero fallas.



Ventajas Mantenimiento Productivo Total


Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.

El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.


Desventajas Mantenimiento Productivo Total


Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.
La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.


Mantenimiento por Averías: Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones normales operativas, luego de la aparición de una falla. Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista.



Costos asociados a mantenimiento


1. Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.

2. Materiales: Consumibles y Componentes de Reposición.

3. Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.

4. Costos Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisaría, gerencial y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades).

5. Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por ausencia de producción o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.



Beneficios del mantenimiento



El mantenimiento aún cuando tiene un costo asociado, presenta una serie de beneficios que permiten evaluar el grado de aceptabilidad y de necesidad de esta inversión, por lo cual en cualquier momento un análisis costo – beneficio de la acción de mantenimiento puede orientar hacia el momento oportuno de la aplicación de la misma y la comprensión clara de las razones potenciales que obligan a su realización.

Los beneficios más relevantes alcanzados en una organización con la aplicación de un mantenimiento oportuno son:

Disminución del Riesgo: Previniendo la probabilidad de ocurrencia de fallas indeseables o no
Visualizadas.


Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la Instalación o Equipo: Esto se logra con la reducción de costos operativos e incremento de la producción.


Prolonga la Vida Operativa: Difiere las decisiones de reemplazo.


Cumplimiento de Requerimientos de Seguridad y Legales


Brillo: Mejoramiento de la imagen de la organización con un realce de la impresión de clientes y entorno, así como el incremento de la moral de los trabajadores que operan los equipos e instalaciones.




Tareas de mantenimiento


Son aquellas que nos ayudan a decidir qué hacer para prevenir una consecuencia de falla. El que una tarea sea técnicamente factible depende de las características de la falla y de la tarea. Las tareas de Estas se clasifican en:


Tareas a Condición: consisten en chequear si los equipos están fallando, de manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar consecuencias de los mismos. Están basadas en el hecho de que un gran número de fallas no ocurren instantáneamente (fallas potenciales), sino que se desarrollan a partir de un período de tiempo. Los equipos se dejan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado.

Tareas Cíclicas de Reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente, independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico está determinada por la edad en que el elemento o componente exhibe un incremento rápido de la probabilidad condicional de falla.

Tareas de Sustitución Cíclicas: consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese momento. La frecuencia de una tarea de sustitución cíclica está gobernada por la “vida útil” de los elementos.


Tareas “a falta de”: son las acciones “a falta de” que deben tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas “a falta de”: la búsqueda de fallas, el no realizar ningún tipo de mantenimiento y el rediseño. Las tareas “a falta de” están regidas por las consecuencias de la falla.





Planes de mantenimiento


Conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger la función de un equipo o maquina.
Pueden establecer dos enfoques de plan de mantenimiento a saber:


Plan estratégico: es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones y/o equipos que serán sometidos a mantenimiento mayor en un periodo determinado y que determina el nivel de inversión y de recursos que se requiere para ejecutar dicho plan.


Plan operativo: es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los parámetros de cómo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el establecimiento de objetivos específicos, medibles y alcanzables que las divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de una organización deben lograr comúnmente a corto plazo y en forma concreta.

Los planes operativos se emplean como instrumento de implementación a corto plazo para la consecución de los objetivos de cada una de las acciones que conforman los planes estratégicos que por sí solos no pueden garantizar el éxito de su ejecución.

DESARME DE UN MOTOR SEMIFASICO SEMIABIERTO

Motor monofasico

Desarme de un motor monofasico


Determine las herramientas necesarias para el mantenimiento del interruptor centrifugo

  1. (2) LLAVE ESPAÑOLA # 8
  2. DESTORNILLADOR (DE ESTRELLA O DE PALA DEPENDIENDO TORNILLO)
  3. PINZAS (MECANICA, Y DE PUNTA) DEPENDIENDO DEL TIPO DE MOTOR
  4. LLAVE ALLEN
  5. UNA LIJA O LIMA
  6. SOLVENTE Y PINCEL PEQUEÑO PARA LIMPIAR PARTES
  7. FIBRA DE PLASTICO (LIMPIADOR)
  8. CALIBRADOR PLATINO
  9. MEDIDOR DE TENSION (AMPERIMETRO, VOLTIMETRO)
  10. MASO Y CINCEL PEQUEÑO
  11. GANCHO DE ALAMBRE
  12. LAMPARA DE PRUEBA

ORDEN DE TRABAJO

http://sites.google.com/site/wofory/orden-de-trabajo