EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

PRIMERA GENERACION (1940 – 1950): Reparar en caso de avería. Un mantenimiento correctivo.

SEGUNDA GENERACION (1950 – 1970): Mayor disponibilidad de los activos físicos y/o maquinas en esta generación se tenia en cuenta las siguientes características de mantenimiento:

1. Mayor vida útil de los activos físicos

2. Reducir los costos (horas hombres y materiales)

3. Mayor disponibilidad de la maquina

4. Tener un solido mantenimiento preventivo y predictivo

5. Adoptar el TPM o PTM Al contrario de la primera generación que se arreglaba cuando se presentaban fallas.

En esta segunda generación se trato de no tener fallas para no tener que frenar la producción de la maquina y para eso se implemento el mantenimiento predictivo y preventivo

Mantenimiento Preventivo

Es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos.

Mantenimiento Predictivo

Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el análisis técnico, programas de inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances tecnológicos se hace más fácil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de aceite, análisis de termo grafía infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreo de condición, entre otras.

PTM: (Total Productive Maintenance) o TPM: (Mantenimiento Productivo Total)Historia

nace en los años 70s, 20 años después del inicio del mantenimiento preventivo. Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE (JIPM) que en español traduce Instituto japonés de mantenimiento de planta. Se implementa como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos:6 GRANDES FALLAS DE LOS EQUIPOS: las fallas de los equipos se dividen en tres grupos así:

1. FALLA DE EQUIPO TIEMPO PERDIDO

2. PUESTA A PUNTO Y AJUSTE

3. TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES PERDIDA DE VELOCIDAD

4. REDUCCION DE VELOCIDAD

5. DEFECTOS EN EL PROCESO DEFECTOS DE CALIDAD

6. REDUCCION DE RENDIMIENTO

METAS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL



· Maximizar la eficacia de los equipos.


· Involucrar en el mismo a todas las personas y equipos que diseñan, usan y mantienen los equipos


· Obtener un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo.


· Involucrar a todos los empleados desde los trabajadores hasta los directivos.


· Promover TPM mediante motivación de grupos activos en la empresa

MEDIDORES DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO

Los medidores fundamentales de la gestión de mantenimiento son:

· DISPONIBILIDAD: la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio.
· EFICACIA: la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.





OBJETIVOS DEL TPM


· Cero averías en los equipos.

· Cero defectos en la producción

· Cero accidentes laborales

· Mejorar la producción

· Minimizar los costos





INCONVENIENTES PARA IMPLEMENTAR EL TPM


· Es un proceso de implementación lento y costoso.


· Implica trabajar juntos en todos los escalafones laborales de la empresa


· Concientizar a los empleados a cambiar sus hábitos




FACTORES CLAVES PARA EL ÉXITO DE UN TPM


· Compromiso e implicación de la dirección en la implantación del plan TPM


· Creación de un sistema de información y el software necesario para su análisis y aprovechamiento


· Optimización de la gestión de recursos





TRES RAZONES PARA LA PALABRA TOTAL


· Búsqueda de la eficiencia total de los equipos


· Plan de mantenimiento para la vida total de los equipos


· Implicación del total de la plantilla de las empresas en su desarrollo







TERCERA GENERACION (1980 – 2000): en esta generación se modernizo los sistemas de mantenimiento de la segunda generación, y para cumplir con el fin se tuvieron en cuenta las siguientes características:


· Mayor confiabilidad seguridad, calidad y ambiente.


· Adoptar mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) o Reliability Centred Maintenance (RCM)


· Adoptar el RCM o MCC para los sistemas mejorables


· Adoptar el RCM o MCC (en reversa) para los sistemas menos mejorables.


· Adoptar inspección basada en riesgos (IBR)


· Adoptar análisis causa raíz plus deductivo


· Desarrollar el TPM a un TPM II


· Implementar el mantenimiento como un departamento en la empresa





(MCC) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o (RCM) Reliability Centred Maintenance




Historia: nace en el departamento de defensa de los estados unidos en 1978 y se dice que es el proceso que permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento para cualquier activo físico dentro de un contexto operacional determinado y claramente definido.

A partir de 1978, muchas compañías industriales adoptaron esta metodología y muchas fuerzas armadas de otros países empezaron a exigir el uso de esta metodología. Esto llevo a una mala interpretación generando falencias en la aplicación de los conceptos y procesos recomendados.

A raíz de esto la SAE normalizo esta metodología y publico en 1999 las normas SAEJA1011 Y SAEJA1012 aplicados y conocidos hasta ahora.


Beneficios generales garantizados de las normas SAEJA1011:

· Evidenciar requerimientos operativos de sus instalaciones, equipos y sistemas.


· Disponer de toda la información relacionada en forma sistemática, ordenada y estructurada.


· Disponer de un análisis funcional de los activos bajo metodología funcional.


· Evidenciar los efectos y las consecuencias de una falla para la seguridad de las personas, el medio ambiente, la continuidad operacional y los aspectos no operacionales.


· Permite definir racionalmente las acciones proactivas que eviten o minimicen las consecuencias no deseadas de las fallas.


· Evidenciar los costos asociados a las fallas y los costos por su prevención.


· Proporcionar una herramienta estructurada para la mejora continua del sistema




RECOMENDACIONES DE LA NORMA SAEJA1012 PARA UNA IMPLEMENTACION EXITOSA DE LA METODOLOGIA


· Establecer objetivos y asignar recursos.


· Establecer planes corporativos de implementación de RCM o MCC


· Facilitar el análisis del nivel y limite de los activos a aplicar RCM o MCC


· Recopilar información técnica


· Diseñar la organización


· Desarrollar sesiones de entrenamiento


· Facilitar la aplicación de software para acelerar el análisis de RCM o MCC


· Recopilación y análisis de datos de modos y efectos de fallas


· Implementaciones corporativas.







según ESTA NORMA, LAS 7 PREGUNTAS BASICAS DEL PROCESO RCM o MCC SON:


1. ¿Cuáles SON LAS FUNCIONES DESEADAS PARA EL EQUIPO QUE SE ESTA ANALIZANDO?


2. ¿CUALES SON LOS ESTADOS DE FALLAS FUNCIONALES ASOCIADOS CON LAS FUNCIONES?


3. ¿CUALES SON LAS POSIBLES CAUSAS DE CADA UNO DE ESTOS ESTADOS DE FALLAS?


4. ¿Cuál ES LA CONSECUENCIA DE CADA FALLA?


5. ¿Cuáles SON LOS EFECTOS DE CADA UNA DE ESTAS FALLAS?


6. ¿QUE PUEDE HACERSE PARA PREDECIR O PREVENIR LA FALLA?


7. ¿Qué HACER SI NO PUEDE ENCONTRARSE UNA TAREA PREDICTIVA O PREVENTIVA ADECUADA?







(MCC-R) MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN REVERSA


Basado en un método estructurado que permite que el mantenimiento se oriente a conseguir las funciones de la planta, dentro de su contexto para aquellos equipos de baja criticidad.

Parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado, se esta aplicando o se pretende aplicar en un sistema activo y/o equipo. El cual a través de la documentación histórica de fallas del equipo y establecer un ciclo de mejoramiento continuo donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento.





ADOPTAR INSPECCION BASADA EN RIESGOS (I.B.R)


Metodología que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que están pudieran generar.




ADOPTAR ANALISIS CAUSAS RAIZ PLUS DEDUCTIVO


Es una herramienta sistemática que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las fallas, sus impactos y frecuencias de aparición, para luego mitigarlas o suprimirlas totalmente.

Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos críticos de un proceso o cuando existe la presencia de fallas repetitivas.




DESARROLLAR EL TPM A UN TPM II


Es lograr crear ordenes de mantenimiento de acuerdo al diagnóstico de la maquina, y ayudar a programar el personal necesario para poder llevar a cabo el mantenimiento.





EL MANTENIMIENTO VISTO COMO UN DEPARTAMENTO



Se encargaría de llevar el control sistemático de todos los mantenimientos realizados por los ingenieros en mantenimiento y en caso de no haber fondos, herramientas o software la responsabilidad no caerá solo sobre el grupo de trabajo de mantenimiento o el gerente si no que caerá sobre toda la estructura de la empresa.




CUARTA GENERACION (2000-2005): En esta generación la toma de decisiones se vuelve primordial basándose en datos exactos de costo – riesgo para optimizar las paradas por costo riesgo incertidumbre.

En otra palabras

Cuando se dispone de la información, podemos hacer grandes progresos en el manejo de la información se pueden hacer las preguntas correctas para una determinada solución.

Cuando se tiene información débil hay que tener muchos aspectos en cuenta que afectan los límites financieros de la empresa.




OPTIMIZACION DE LOS INTERVALOS PREVENTIVOS Y PREDICTIVOS POR COSTO RIESGO


Se orientan a establecer cuando realizar las actividades y esto permite establecer costos de hacer mantenimiento y los riesgos de no hacerlo.




INSPECCION BASADA EN RIESGOS PLUS


Nos permite establecer un orden de cómo ir adoptando los métodos y técnicas de confiabilidad, ayudándonos a responder las típicas preguntas ¿Cuál usar? ¿Cuál aporta mayor aporte a mi industria o proceso? ¿Cuál es el orden? ¿Cómo usarlo?







ANALISIS CAUSA RAIZ PLUS INDUCTIVA


Va dirigido a todo el personal comprometido con la producción y sirve para implementar mejoras en los procesos productivos y/o operacionales que de un mayor rendimiento.




CONFIABILIDAD INTEGRAL DEL ACTIVO


Las estrategias de mantenimiento ofrece recursos que logran niveles de confiabilidad de los activos, pero no pueden hacer realidad el compromiso de ser consecuentes con ellas en la actuación cotidiana.




ALINEADO A LA NORMA ASSET MANAGEMENT PAS-55

Norma de mantenimiento que orienta el mantenimiento hacia el negocio, venciendo las barreras de la normal evolución para el proceso de mantenimiento. Esta norma aclara los objetivos para todos en la organización.

MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

El mantenimiento produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.

El mantenimiento surgió por la necesidad de producir continuamente y fue visto como una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.

Con lo anterior podemos definir el mantenimiento como: el conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un sistema o equipo a su estado normal de operación para cumplir un servicio determinado en condiciones económicamente favorable y de acuerdo a la norma de protección integral.

¿Cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:

Costos de producción.

Calidad del producto servicio.

Capacidad operacional (aspecto relevante ligado entre competitividad) un Ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).

Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.

Seguridad e higiene industrial.

Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.

Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

Objetivos del mantenimiento

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

Clasificacion de las fallas

Fallas Tempranas: Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

Fallas adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.

Tipos de mantenimiento

Mantenimiento Usuario: En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas.
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

Mantenimiento correctivo: Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

• 
  Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
  Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.
• 
  Mantenimiento curativo (de reparación)
  Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.
  Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.
  

Ventajas Mantenimiento Correctivo

Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los
Casos será con el mínimo tiempo.

No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde la
Implantación de otro sistema resultaría poco económica.

Desventajas Mantenimiento Correctivo

Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada.

Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la
Prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.





Mantenimiento Preventivo: Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

Características Mantenimiento Preventivo

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas Mantenimiento Preventivo

Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una
Aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.

Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la
Disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.

Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con
Producción.

Desventajas Mantenimiento Preventivo

Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de
Mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.

Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el
Costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.









Mantenimiento Predictivo: Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.
Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.

Ventajas Mantenimiento Predictivo

La intervención en el equipo o cambio de un elemento. Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas Mantenimiento Predictivo

La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos.

Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar
Conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.

Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.




Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) : Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos”.

Objetivos Mantenimiento Productivo Total

El sistema está orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos.
Cero fallas.

Ventajas Mantenimiento Productivo Total

Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.

El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas Mantenimiento Productivo Total

Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.
La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.

Mantenimiento por Averías: Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones normales operativas, luego de la aparición de una falla. Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista.

Costos asociados a mantenimiento

1. Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.

2. Materiales: Consumibles y Componentes de Reposición.

3. Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.

4. Costos Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisaría, gerencial y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades).

5. Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por ausencia de producción o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.

Beneficios del mantenimiento

El mantenimiento aún cuando tiene un costo asociado, presenta una serie de beneficios que permiten evaluar el grado de aceptabilidad y de necesidad de esta inversión, por lo cual en cualquier momento un análisis costo – beneficio de la acción de mantenimiento puede orientar hacia el momento oportuno de la aplicación de la misma y la comprensión clara de las razones potenciales que obligan a su realización.

Los beneficios más relevantes alcanzados en una organización con la aplicación de un mantenimiento oportuno son:

Disminución del Riesgo: Previniendo la probabilidad de ocurrencia de fallas indeseables o no
Visualizadas.

Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la Instalación o Equipo: Esto se logra con la reducción de costos operativos e incremento de la producción.

Prolonga la Vida Operativa: Difiere las decisiones de reemplazo.

Cumplimiento de Requerimientos de Seguridad y Legales

Brillo: Mejoramiento de la imagen de la organización con un realce de la impresión de clientes y entorno, así como el incremento de la moral de los trabajadores que operan los equipos e instalaciones.

Tareas de mantenimiento

Son aquellas que nos ayudan a decidir qué hacer para prevenir una consecuencia de falla. El que una tarea sea técnicamente factible depende de las características de la falla y de la tarea. Las tareas de Estas se clasifican en:

Tareas a Condición: consisten en chequear si los equipos están fallando, de manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar consecuencias de los mismos. Están basadas en el hecho de que un gran número de fallas no ocurren instantáneamente (fallas potenciales), sino que se desarrollan a partir de un período de tiempo. Los equipos se dejan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado.

Tareas Cíclicas de Reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente, independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico está determinada por la edad en que el elemento o componente exhibe un incremento rápido de la probabilidad condicional de falla.

Tareas de Sustitución Cíclicas: consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese momento. La frecuencia de una tarea de sustitución cíclica está gobernada por la “vida útil” de los elementos.

Tareas “a falta de”: son las acciones “a falta de” que deben tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas “a falta de”: la búsqueda de fallas, el no realizar ningún tipo de mantenimiento y el rediseño. Las tareas “a falta de” están regidas por las consecuencias de la falla.

Planes de mantenimiento

Conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger la función de un equipo o maquina.
Pueden establecer dos enfoques de plan de mantenimiento a saber:

Plan estratégico: es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones y/o equipos que serán sometidos a mantenimiento mayor en un periodo determinado y que determina el nivel de inversión y de recursos que se requiere para ejecutar dicho plan.

Plan operativo: es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los parámetros de cómo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el establecimiento de objetivos específicos, medibles y alcanzables que las divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de una organización deben lograr comúnmente a corto plazo y en forma concreta.

Los planes operativos se emplean como instrumento de implementación a corto plazo para la consecución de los objetivos de cada una de las acciones que conforman los planes estratégicos que por sí solos no pueden garantizar el éxito de su ejecución.

DESARME DE UN MOTOR SEMIFASICO SEMIABIERTO

Motor monofasico

Desarme de un motor monofasico

Determine las herramientas necesarias para el mantenimiento del interruptor centrifugo

1. (2) LLAVE ESPAÑOLA # 8
2. DESTORNILLADOR (DE ESTRELLA O DE PALA DEPENDIENDO TORNILLO)
3. PINZAS (MECANICA, Y DE PUNTA) DEPENDIENDO DEL TIPO DE MOTOR
4. LLAVE ALLEN
5. UNA LIJA O LIMA
6. SOLVENTE Y PINCEL PEQUEÑO PARA LIMPIAR PARTES
7. FIBRA DE PLASTICO (LIMPIADOR)
8. CALIBRADOR PLATINO
9. MEDIDOR DE TENSION (AMPERIMETRO, VOLTIMETRO)
10. MASO Y CINCEL PEQUEÑO
11. GANCHO DE ALAMBRE
12. LAMPARA DE PRUEBA
    
    

ORDEN DE TRABAJO

http://sites.google.com/site/wofory/orden-de-trabajo

HERRAMIENTAS DEL ELECTRICISTA

En comparación con otras actividades, como la carpintería, el número de útiles que cabe considerar como específicamente destinados al trabajo con electricidad, es muy reducido. A continuación analizaremos los más importantes.

Alicates

Herramienta de mano formada principalmente por dos partes, una por donde se gobierna y sujeta con la mano llamada mango, y otro la útil o parte por donde se efectúan los distintos trabajos. Los alicates se emplean para retener cables y moderarlos, sostener o alcanzar tuercas o arandelas pequeñas. Los hay de varios tipos:

Alicates universales: se componen de tres partes diferenciadas. Una pinza robusta para trabajar sobre conductores gruesos; unas mandíbulas estriadas y una sección cortantes. Es muy utilizada en todos aquellos trabajos en los que haya que efectuar considerables esfuerzos mecánicos, tales como:

- Cortado de conductores de gran sección.

- Sujeción de conductores eléctricos.

- Tensado de conductores.

- Doblado de materiales conductores.

Alicates de tijas cónicas: consiste en dar la forma adecuada a los terminales de los conductores que deban fijarse con tornillos.

Alicates de punta: alicates que tienen superficies de contacto planas y en su extremo más distal es de forma redondeada para poder realizar trabajos de precisión. Algunas de sus aplicaciones son: - Realización de bordes anillados en hilos conductores.




Alicates de punta cigüeña: está formado por dos puntas en forma de pico de cigüeña, donde su extremo más distal se encuentra doblado. Cada una de sus puntas de contacto contiene un semicírculo acuñado. Sus aplicaciones son:

- Sujeción momentánea de tornillos para poder atornillarlos en lugares de difícil acceso.

- Bornes anillados en lugares de difícil acceso.

- En definitiva, cualquier trabajo que precise una presión y en posiciones que dificulten el trabajo de herramientas más cortas.

Alicates de punta plana: alicates con superficies de contacto totalmente planas. Su uso es muy similar al alicate universal.

Alicates de corte: alicates con superficies acuñadas con la utilidad de cortar hilos, cables o similares.

Pinzas Pelacables: aunque no son propiamente alicates, su función está muy emparentada con la suya. Se emplean para eliminar la protección aislante de los conductores.

Destornilladores o atornilladores

Existen muchos tipos de destornilladores; en principio, los más utilizados son los destornilladores de punta plana y los de estrella o Philips.

Destornillador de punta plana: su uso está indicado en introducir y apretar o extraer y aflojar todo tipo de tornillos con ranura en la cabeza apropiada. Como existe mucha diferencia en cuanto a dimensiones y grosor de los tornillos en el mercado, habrá muchos tipos de destornilladores dependiendo de sus dimensiones. Para evitar electrocuciones, algunos destornilladores empleados en trabajos de naturaleza eléctrica van recubiertos de una capa de material plástico aislante no sólo en el mango, sino también en la mayor parte del cuello de metal.

Destornillador de estrella o Philips: este otro tipo de destornilladores es muy empleado actualmente. La forma de la punta es en cruz. La forma de utilización es la misma que la del destornillador de punta plana o clásica.

Dectetor de tension

Conocido popularmente como buscapolos, es una herramienta de gran utilidad. Se trata de una especie de destornillador, pero además tiene una utilización muy definida. Esta utilización es la de comprobador de tensión en los enchufes como aparatos eléctricos.

Está compuesto de un mango de plástico transparente, en cuyo interior se encuentra alojada una lámpara de neón que se enciende cuando la punta entra en contacto con la fase del enchufe y cuando uno de los dedos de la mano hace contacto con la chapa metálica de la parte más posterior del destornillador-buscapolos.

Cuchillo electricista

Navaja o cuchilla de forma recta con filo a todo lo largo de la hoja de acero. Está provisto de un mango de madera que va unido a la hoja de acero por medio de remaches. Se emplea para pelar cables e hilos, y también para raspar el esmalte de los conductores para poder después empalmarlos o soldarlos.

Pelacables y remachadora

Son herramientas con utilidad de pelar cables y remachar terminales especiales para su posterior unión eléctrica. Hay pelacables de diferentes tipos, de los cuales mostramos tres:

Cortacables-pelacables-remachador: Instrumento muy común que tiene la posibilidad de pelar y cortar hilos y cables, y además también tiene la posibilidad de remachar terminales.

Cortacables-pelacables: Instrumento de morfología totalmente diferente al anterior pero prácticamente con las mismas características, salvo la de remachar.

Cortacables-pelacables: Instrumento básico de corte y pelado de hilos y cables.

Tijera electricista

Herramienta manual utilizada por los electricistas para los trabajos de cortado de cables finos y pelados de conductores. Está compuesta por dos piezas, cada una de las cuales tiene una zona cortante y otra de manipulación. Estas dos piezas van unidas gracias a un tornillo o remache.

Pinzas

Instrumento de diversas formas cuyos extremos posteriores se aproximan para sujetar alguna cosa.

Pinzas universales: estas pinzas al presionar ambos brazos, se aproximarán los extremos.

Pinzas en ocho: al presionar ambos brazos, se separan los extremos. Hay también pinzas diferentes en cuanto a tamaño y en la forma de sus extremos: planas, curvas, dentadas, lisas, etc.

Regla

Regla métrica graduada en centímetros y en pulgadas.

Metro

Instrumento de medida que se utiliza para medir la distancia entre dos puntos.

Escuadra graduada con tacon

La herramienta va a ser muy utilizada en varios trabajos de taller, ya que con ella podemos realizar medidas, marcas, comprobar planicies y poner caras a escuadra. Esta escuadra está formada por dos lados de 90º, unos de los cuales está graduado, haciendo así las funciones de una regla graduada; al otro lado se le conoce como tacón de la escuadra, llamándole tacón a inglete porque tiene una sección a 45º en la junta de los dos lados.

Nivel

Aparato utilizado para verificar la correcta posición de los elementos eléctricos. Se compone de un soporte metálico o plástico y una ampolla de vidrio marcada, y llena de líquido, con una burbuja de aire que a su vez marcará el nivel.

Granete o cincel

Herramienta manual fabricada con un acero de aleación especial de gran resistencia ya que se utiliza para realizar hendiduras sobre materiales que pueden tener una dureza considerable.

Punta trazadora

Herramienta empleada para trazar o marcar líneas de referencia. Está compuesta de una varilla acodada, cuyos extremos terminan en una punta muy aguda.

Martillo electricista

Herramienta manual utilizada para golpear, compuesta de una maza-martillo y un mango de madera por donde se gobierna.

Soldador electrico

Herramienta de electricista empleada para soldar, ayudándose del estaño, todo tipo de empalmes, conexiones, etc. Existen varios tipos de soldadores: pueden ser de calentamiento por inducción, por resistencia, etc. El más empleado es el de calentamiento por medio de resistencia, funcionando de la siguiente forma: se conecta el soldador a la red generadora de tensión propia de la resistencia de calentamiento; esta resistencia está enrollada sobre un material aislante y se encuentra dentro de la varilla de cobre que se calienta. Para soldar se pone la varilla de cobre en contacto con los elementos o partes metálicas que se desean soldar y con el estaño, de tal forma que el estaño se derretirá y se propagará entre las dos partes previamente calentadas. Después se aparta el soldador y, gracias a la disminución de la temperatura, el estaño volverá a solidificar, aunque ahora formará parte de un contacto eléctrico.

Cinta aislante

Cinta adhesiva que se utiliza para aislar conexiones y empalmes. Se envuelve con cinta aislante de PVC toda la zona de empalme, rebasándola inclusive por ambos extremos, de forma que se cubra también parte del propio aislamiento del conductor. Puede ser de material plástico, polivinilo, etc. Es flexible y tiene una cierta resistencia mecánica.

Llave fija

Es un utensilio que se utiliza en la electricidad para aflojar y apretar tuercas.

Elementos complementarios

- Es importante contar con una linterna portátil. Resultara muy útil si se ha de hacer reparaciones eléctricas cuando ya no hay luz natural y es necesario cortar el fluido.

- Un serrucho será un buen complemento ya que hay trabajos de electricidad para los que es necesario cortar madera, metal o plástico.

- El taladro manual se puede emplear para pequeñas perforaciones y en materiales delgados. También se puede utilizar para hacer agujeros en la pared, siempre que no sea de gran envergadura. - Un cúter, que también podemos emplear para desnudar cables.

Analisis de dos herramientas

Alicates cortantes

1º) Análisis anatómico.

Su estructura está compuesta por dos palancas de 1º grado, que comparten el mismo fulcro (tornillo). Este tipo de alicates tiene una forma volumétrica, que recuerda a idea de un triángulo. Si se compara con una persona, su tamaño es pequeño; comparado con su entorno, es relativamente normal; y si se compara con algunas herramientas similares, su tamaño es parecido. Su color varía según el mango aislante que posea el alicate. Estos mangos pueden ser de distintos colores, de ello depende que pertenezca a la gama fría o cálida. Los colores del mango suelen ser llamativos, para que se distinga entre el lugar que podemos tocar y la que no. La sensación que nos produce también depende del color del mango, ya que los colores son capaces de producir distintas sensaciones.

2º) Análisis funcional.

Su utilidad es la de cortar hilos, cables o similares. Funciona ejerciendo fuerza sobre el mango, haciendo que sus dos partes se acerquen, consiguiendo así seccionar el cable. Se basa en dos palancas de 1º grado unidas en el fulcro.

3º) Análisis técnico.

Está hecho de acero, se ha utilizado este material y no otro por un único motivo: si se hubiera hecho de otro material no sería tan resistente y además el acero es el material ideal para la fabricación de una herramienta de este tipo. El acero líquido se vierte en un molde, cuando se solidifica se separa del molde, a continuación se lijan las partes que lo necesite y en especial la parte cortante. El grado de acabado llega hasta el lijado.

4º) Análisis comparativo.

Si se comparan unos alicates cortantes y otros universales, las diferencias existentes saltan a la vista. Los alicates cortantes tienen única y exclusivamente la función de cortar mientras que los alicates universales tienen múltiples funciones. El tamaño de los alicates cortantes es relativamente menor. Las dos herramientas son similares, las dos se basan en palancas de primer grado con el mismo fulcro. Si comparamos los precios, los alicates universales son más útiles por lo tanto merece más la pena.

Destornillador de punta plana

1º) Análisis anatómico.

Su estructura es simple ya que no posee elementos individuales. Su forma es lineal y volumétrica. Lo podemos comparar con la idea de un rectángulo. Si comparamos esta herramienta con una persona es bastante pequeño pero si lo comparamos con su entono habitual es de un tamaño ideal. Cuando lo comparamos con algunos objetos similares su largo es normal pero es más estrecho de lo común. Su color varía según el mango aislante que lleve en uno de sus extremos. Este mango puede ser de distinto colores, de ello depende la gama a la que pertenezca. Los colores del mango suelen ser muy vivos para que se note la diferencia entre el sitio seguro y el peligroso. La sensación que nos produce también depende de los colores del mango, ya que los colores son capaces de producirnos distintas impresiones.

2º) Análisis funcional.

Su uso está indicado en introducir y apretar o extraer y aflojar todo tipo de tornillos con ranura en la cabeza apropiada. El otro extremo del destornillador se encaja en la cabeza del tornillo y se gira sobre su propio eje, repetidamente hasta conseguir que el tornillo se introduzca o salga del todo. Se basa en que gira sobre su mismo eje.

3º) Análisis técnico.

Este utensilio está hecho de acero y el mango que tiene uno de sus extremos está hecho de plástico aislante. Se ha empleado el acero porque es más resistente que otro material y se ha utilizado el plástico aislante ya que se necesita un material que no deje pasar la electricidad. El proceso de fabricación de esta herramienta ha sido el siguiente: el acero líquido se vierte en un molde y una vez solidificado, se lijan aquellos lugares donde hayan quedado imperfecciones. Acto seguido se le coloca el mango, que debe ser aislante.

4º) Análisis comparativo.

Si comparamos este objeto con un destornillador de estrella podemos observar que son prácticamente iguales, la única diferencia está en la punta, la punta de estrella es muy empleada actualmente. Ninguno es mejor que otro, simplemente son dos tipos diferentes de destornilladores utilizados para distintas clases de tornillos.

Consejos profesionales

Cuando fabrique una lámpara de prueba, asegúrese de que está conectando los dos conductores del cable dónde corresponden. Si comete un error la eficacia de la lámpara será nula.
Guarde en una caja las herramientas imprescindibles para las reparaciones eléctricas de emergencia. Así, ante cualquier inconveniente con el fluido eléctrico tendrá a mano desde los destornilladores hasta el pequeño buscapolo.
No olvide reponer el material que haya usado de la caja de emergencia. Se evitará sorpresas la próxima vez que lo necesite. Una conexión eléctrica requiere un desnudado previo del cable de su funda, y de los conductores de la suya. Luego se fijan los terminales de cobre de los conductores a los bornes del accesorio de que se trate, sea un interruptor, una clavija, etc.
El empleo de un cúter facilita la incisión longitudinal de la funda del cable para dejar los conductores al descubierto. Para pelar los conductores, se aconseja la utilización de una pinza de desnudar, debido a su capacidad para adaptarse a las diferentes secciones que pueden presentar los conductores. Por otra parte, su uso evita el riesgo de dañar el alma metálica del conductor.

Normas de seguridad

En la instalación Protección contra contacto indirecto Se utiliza un interruptor diferencial aplicado en todas las instalaciones de uso doméstico. Es obligatorio ponerlo en todas las instalaciones.

- No existe tensión eléctrica.

- Derivación de circuitos a tierra.

- Cerrar en anillos en cortocircuitos los hilos activos de líneas.

Herramientas y protecciones

Primero utilizar aislantes de 5000 voltios (lo normal es de 15000 voltios) como mínimo. Se utilizará en:

- Alicates universales.

- Alicates de corte.

- Alicates de punta plana.

- Alicates de punta redonda.

- Destornilladores.

- Llaves fijas.

- Llaves de presión.

- Corta hilos de gran diámetro.

- Embornadores.

Hay que utilizar unos guantes de goma que son especiales con unos aislamientos de 15000 voltios. Se utilizará también: ropa adecuada como monos de caucho, botas aislantes (en baja y media tensión). Para trabajar de media y alta tensión de conectores y disyuntores se utilizarán además banquetas aislantes y pértigas.

Si desnudas cables con un cúter, procura realizar el trabajo apoyando el cable sobre una superficie dura, nunca encima de la mano.

Empleados principalmente para labores de retener sujetar y remodelar cables. Podemos encontrar las siguientes variedades:

Alicates universales: Compuesto por tres partes diferenciadas. Pinza para trabajar sobre los conductores; mandíbulas estriadas y sección cortante.

Alicates de tijas conicas: Para dar la forma adecuada a los terminales de los conductores que deban fijarse con tornillos.

Alicates cortantes: Creado con el objetivo de seccionar cables, de forma más práctica que con los universales.

Pinzas pelacables: Emparentados con los alicates aunque no lo son, su función es la de eliminar la protección aislante de los cables conductores.

Destornilladores: Básicamente se podrían dividir en tres tipos, el de punta estrecha de tamaño medio y otro largo, para manipular tornillos y el cruciforme que se utiliza sobre todo en los tornillos de los electrodomésticos.

Linterna: Es un instrumento que nunca debe faltar en las herramientas de un electricista, pues tarde o temprano la necesitaremos.

Taladro manual: Nos permitirá taladrar en ausencia de electricidad, tanto la pared como materiales delgados. Por supuesto tiene que ir acompañado de las correspondientes brocas.

Cutter: Cortes sobre todo y en muchos casos desnudar cables. Si desnuda cables con el cúter, apoye el cable en una superficie dura y nunca sobre la mano.

Buscapolos: También llamado detector de tensión.· De forma parecida· a un destornillador pero con una lamparita de neón.

Se aplica la punta un dedo a la placa metálica del final del· mango y se toca con la punta en la terminal de un cable conductor que deseemos probar.

Si tiene corriente, se encenderá la luz de neón.·

Evite confusiones probando previamente el buscapolos en algún· enchufe a conductor del cual tengamos seguridad que está bajo tensión eléctrica.

Resumen

podemos decir que las siguientes herramientas son las básicas de un electricista: Buscapolo para ver cuál es el positivo rápido, Tester (multimetro), pinzas amperímetricas, pinzas varias con mango aislado, (de corte oblicuo, de apriete, de punta chata) destornilladores con distintas puntas de distintos tamaños (Philips, Parker, punta chata), pinza pela cable, cinta para pasar cable, cinta aisladora, lámpara de prueba con portalámparas y 2 cables, pedazos de cable para eventuales empalmes o alargues, taladro eléctrico, caladora de muros por si hay que poner tubo nuevo.

ESQUEMA DE REGISTRO DE LECTURA

1. Título:Manual de Seguridad para el Aula Taller Ambiente de Electricidad.

Subtítulos:

a. señales de prohibición, operación, salvamento.

b. riesgos mecánicos

c. manejo seguro de maquinas y herramientas

d. herramientas manuales.

e. programa de orden y limpieza.

f. emergencia y primeros auxilios.



2. Preguntas y respuestas:

a- Enumere las reglas respecto a cómo debe permanecer el espacio del Aula Taller, Ambiente de Electricidad (Programa de Orden Limpieza)

Mantenga el lugar de trabajo y/o estudio en buenas condiciones de orden y aseo y colabore para que todas las instalaciones permanezcan limpias y ordenadas.

Depositar los residuos y desperdicios en los recipientes destinados para tal fin. Conservar los pasillos, y escaleras despojadas y libres de obstáculos.

Respetar las zonas de almacenamiento y tráfico.

Si algo se cae recogerlo, si algo se derrama, secarlo de inmediato.

Mantener un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.

No arrojar desperdicios a las alcantarillas o desagües.

Hacer uso adecuado de las instalaciones sanitarias, zonas para cambiarse de ropa, etc.

Lavarse las manos con agua y jabón antes de tomar alimentos y no ingerir éstos en las zonas del Aula taller Si el trabajo a realizar exige exposición a polvos, o productos químicos, tomar una ducha al finalizar la actividad.


b- Describa la señal de riesgo Eléctrico

Es una señal de advertencia en forma triangular la cual nos dice que podemos electrocutarnos con alguna descarga eléctrica.


c. Cuál es el extintor adecuado para incendios de tipo eléctrico.


El extintor adecuado para tipo eléctrico es tipo c el cual sirve para apagar el fuego provocado por un aparato eléctrico.


d- Enuncie las cinco reglas de oro para minimizar el riesgo eléctrico.

Identificar la instalación y aislarla de toda fuente de tensión, mediante dispositivos de corte efectivo.·

Realizar el enclavamiento o bloqueo, si es posible, de los aparatos de corte, y colocar obligatoriamente la señalización de "prohibición de maniobra".

Comprobar la ausencia de tensión en los lugares de apertura y en el lugar de trabajo, empleando dispositivos adecuados (detectores de tensión). Se prohíbe el empleo de lámparas portátiles para este fin.

Poner a tierra y en cortocircuito la instalación.

Señalizar y delimitar la zona de trabajo y, eventualmente, la zona de peligro si quedaran instalaciones próximas con tensión.



e- Consigne las reglas para el uso de herramientas manuales


Las siguientes son pautas generales de comportamiento en el manejo de herramientas:
Utilice la herramienta correcta para el trabajo, no improvise u otorgue usos inapropiados a las herramientas.
Asegurarse de que la herramienta seleccionada se encuentre en buenas condiciones. En caso contrario notifique al encargado del almacén y/o al responsable del Aula la anomalía.
Las máquinas eléctricas deberán tener dispositivos de corte de seccionamiento que impidan su funcionamiento intempestivo.
No se podrá conectar más de una máquina, equipo o herramienta a un mismo tomacorriente.Los equipos y herramientas eléctricas portátiles deberán cumplir con las siguientes
medidas:
La tensión de alimentación en las herramientas eléctricas portátiles de cualquier tipo no podrá exceder de 250 voltios con relación a la puesta a tierra. Si están provistas de motor, deberán tener un dispositivo para unir las partes metálicas accesibles del mismo a un conductor de protección.
En caso de emplearse prolongadores (alargues) los cables de alimentación estarán prolijamente dispuestos y protegidos, utilizando para ello, cable con doble aislamiento (bajo goma, "cordón naranja", etc.) Se prohíbe el empleo de cables gemelos y de alambre tanto en prolongadores como en toda instalación eléctrica de obra, que funcione con tensiones mayores de 24 V.
Utilizar siempre guantes.



f- Citar las reglas para el uso de maquinas.


Todo usuario del Aula Taller debe haber recibido una capacitación en el manejo seguro de las maquinas.Usar con autorización las máquinas.Si desconoce el normal funcionamiento de la maquina pregunte al encargado del Aula Taller. Una pregunta a tiempo puede evitarle una gran pérdida.


g- Resalte los principales riesgos en la operación de máquinas eléctricas.


Los principales en la operación de maquina eléctricas son: recibir un choque, perder extremidades del cuerpo, quemaduras, perder la visión y audición y hasta perder la vida.



h- Indique los controles para minimizar los riesgos en las maquinas eléctricas.


Evitar la presencia de cables conductores energizados en pasillos y zonas de transito.No desconectar, por tirón el cable.No pisar los cables conductores.Poner a tierra los circuitos eléctricos.
Recubrir las partes en tensión con material aislante.


i- Establezca los principales riesgos en la operación de máquinas Neumáticas.


Los principales riesgos en la operación de máquinas Neumáticas son:
Ruido.
Contacto con la herramienta.
Rotura de la herramienta.
Partículas desprendidas en el trabajo.
Mal estado de los tubos o mangueras de conducción de aire.
Utilización indebida del aire comprimido.
Ruido producido por escapes de aire comprimido y por funcionamiento del compresor.



j- Defina los controles para minimizar los riesgos en las maquinas Neumáticas.
Son las advertencias y normas que tenemos que tener en cuenta para trabajar con maquinas neumáticas.



k- Cite las causas de accidentes con herramientas de mano.


Herramientas en mal estado. (Ej.: mangos rotos o ausentes).Herramientas inapropiadas. (Ej.: llave para tubos aplicada sobre tuercas).Manejo incorrecto. (Ej.: empujar una llave para tuercas).Existen procedimientos respecto del uso seguro de las herramientas de mano, su cumplimiento contribuirá a evitar los accidentes en que ellas participen. El utilizar la herramienta incorrecta para un trabajo, o usar la herramienta correcta para el trabajo incorrecto puede resultar en una lesión grave en las manos. Las herramientas deben inspeccionarse cuidadosamente antes de utilizarlas y se debe eliminar toda herramienta que sea insegura. No se debe aplicar presión innecesaria al utilizar las herramientas.



l- Exponga las causas de las lesiones en las manos.


A veces los equipos defectuosos, las herramientas dañadas o un ambiente de trabajo inadecuado puede ser peligroso, pero la causa más común de las lesiones en las manos es el error humano causado por:El aburrimiento en un trabajo rutinario.
El agotamiento en jornadas extenuantes.La falta de atención a los detalles y a los procedimientos de seguridad.



m- Precise que se debe hacer en situaciones de emergencia.


Verificar la veracidad de la alarma.Mirar cuantas personas existen en el área.Recordar a todas las personas las rutas a utilizar y el punto de reunión final.Desconectar máquinas y equipos eléctricos.“No corra” desplácese rápidamente y “conserve la calma”.



n- Revele las clases de incendio y los materiales a que hace relación esos tipos de incendios.


CLASE A. FUEGO SECO. Se produce con material sólido corriente como la madera, el papel o la ropa, en los cuales se da una importancia fundamental a los efectos refrigerantes del agua o de soluciones que la contengan.

CLASE B. INCENDIOS DE LIQUIDOS, GRASA Y OTROS MATERIALES INFLAMABLES SIMIMILARES, en los cuales resulten efectivos el enfriamiento o la exclusión del aire y la interrupción de la reacción en cadena.

CLASE C. FUEGO EN EQUIPOS ELECTRICOS CON ENERGIA. No se deben utilizar agentes extintores conductores de electricidad. El material que se quema puede ser tanto clase A como clase B. Para su extinción se utiliza bióxido de carbono, químico seco.


CLASE D. INCENDIOS DE METALES COMBUSTIBLES, como el magnesio, el litio y el sodio. Se necesita técnicas y agentes especiales.



Ñ- Objetivos de los primeros Auxilios.


Evitar complicaciones físicas y psicológicas.Asegurar el traslado del paciente al centro asistencial.
Conservar la vida, incluyendo el criterio de calidad



o- Señale las precauciones en los primeros Auxilios-


Actuar con serenidad en cada caso.Determinar posibles peligros en el lugar.Aflojar el vestuario evitando movimientos innecesarios.Colocar a la persona en una posición adecuada de acuerdo con las lesiones que presenta.Proporcionar seguridad física y emocional.Asegurar la valoración por el personal de salud.



p- Que no hacer en caso de aplicar primeros auxilios.


No intentar reemplazar al médico.No trasladar a la persona sin previa inmovilización.No administrar medicamentos, alimentos, ni bebidas.No colocar torniquetes.No aplicar pomadas ni soluciones locales en lesiones de piel.No hacer afirmaciones ni pronósticos.



q- Puntee los signos vitales


Signos vitales son las señales o reacciones que presenta un ser humano con vida y revelan las funciones del organismo:Pulso (frecuencia cardiaca).Frecuencia respiratoria.Temperatura.Tensión arterial.Reflejo pupilar.



3. La idea principal del texto es


Que aprendamos sobre los cuidados que debemos tener en el ambiente de trabajo y saber identificar que tipo de herramientas debemos utilizar ante cada situación sin hacer mal uso de ellas.



4. El tema se relaciona o se aplica


El tema se relaciona con los conocimientos que tenemos que tener para prevenir accidentes, aprender a manejar herramientas, conocer las señales de prohibición, de operación, de salvamento, etc.



5. Resumen:


Conocer las precauciones, usos de herramientas, señales, primeros auxilios que son necesarias para trabajar con la electricidad.