martes, 3 de marzo de 2009

DICCIONARIO DE ELECTRICIDAD

He preparado este diccionario de electricidad para que tengan a mano una herramienta que será, sin duda alguna, de mucha utilidad para todos los que gustan de la electricidad.
A


Aislamiento funcional: aislamiento necesario para asegurar el funcionamiento normal de un aparato y la protección fundamental contra los contactos directos.

Aislante: Un material aislante es aquel que, debido a que los electrones de sus átomos están fuertemente unidos a sus núcleos, prácticamente no permite sus desplazamientos y, por ende, el paso de la corriente eléctrica cuando se aplica una diferencia de tensión entre dos puntos del mismo. Material no conductor que, por lo tanto, no deja pasar la electricidad.
Alicates de terminales: Herramienta multifunción para poner terminales, cortar cables y pelarlos. También llamados de electricista, con funda protectora.
Amperímetro: Aparato que mide la intensidad de la corriente eléctrica cuando lo intercalamos con un hilo conductor.Amperio: Unidad que mide la intensidad de una corriente eléctrica. Su abreviatura es A, y su nombre se debe al físico francés André Marie Ampère.
Auto seccionador: aparato que abre un circuito automáticamente en condiciones predeterminadas, cuando dicho circuito está sin tensión.
B

Base schuko: Base de enchufe tipo europeo, con toma de tierra lateral.
Bases de enchufe: Accesorios eléctrico que se coloca en la pared, provisto de agujeros en los que se introducen las clavijas del enchufe.
Bipolar: Categoría de diseño de circuitos integrados. En este tipo de circuitos, los componentes son transistores bipolares y otros dispositivos que se fabrican siguiendo las propiedades de unión p-n de los semiconductores. Los circuitos bipolares tienen mayores velocidades de operación que los circuitos de MOS, pero son más complejos de fabricar y consumen mayor cantidad de energía.
Bobina: Arrollamiento de un cable conductor alrededor de un cilindro sólido o hueco, con lo cual y debido a la especial geometría obtiene importantes características magnéticas.
Borne: Cada uno de los botones de metal a los que se une los hilos conductores de un aparato eléctrico.
Buscapolos: Destornillador para comprobar la existencia de corriente al encenderse una lámpara de neón que tiene en su interior.
C

Cable coaxial: Está formado por un alambre aislado rodeado de una malla trenzada y con una cubierta exterior. Existe una gran variedad de tipos de cables coaxiales para diferentes propósitos que varían en diámetro e impedancia.

Cableado: Circuitos interconectados de forma permanente para llevar a cabo una función específica. Suele hacer referencia al conjunto de cables utilizados para formar una red de área local.

Cables rígidos: Cables que se utilizan para transportar energía y que tienen la particularidad de estar instalados entre las canalizaciones fijas hasta los enchufes.

Caja de conexiones: En electricidad, caja empotrable o de superficie destinada a alojar empalmes de cables. También caja de empalmes.

Caja de elementos: En electricidad, caja empotrable destinada a alojar los interruptores, bases, etc. Si no va empotrada y va atornillada se denomina zócalo.

Calibrador: Herramienta que sirve para determinar el calibre (grueso) del los alambres.

Canalización: conjunto constituido por uno o varios conductores eléctricos por los elementos que los fijan y por su protección mecánica.

Cargas lineales: La mayor parte de las cargas eléctricas se tipifican como cargas convencionales; estas se comportan linealmente, lo cual significa que al aplicar una tensión, la forma de onda de la corriente conserva esa misma forma, aunque en general estará desplazado en el tiempo un ángulo (j).

Cautín (soldador): Aparato para soldar con estaño.

Central eléctrica: conjunto de instalaciones utilizadas directa e indirectamente para la producción de energía eléctrica.

Central Hidroeléctrica: Es aquella central donde se aprovecha la energía producida por la caída del agua para golpear y mover el eje de los generadores eléctricos.

Central térmica: Instalación donde se obtiene energía eléctrica a partir del carbón (hulla, antracita o lignito). A veces también cubre las centrales que usan derivados del petróleo.

Circuito: es la trayectoria que sigue una corriente eléctrica para desplazarse del polo negativo al polo positivo del generador del voltaje o fuerza electromotriz (f.e.m.).

Circuito eléctrico: es aquel que, con elementos colocados por el ser humano, tales como conductores, componentes electrónicos, configurados de tal forma para llevar a cabo una función. Puede decirse que el circuito eléctrico más corto es un conductor que une los 2 polos de una fuente eléctrica, es obvio que esto no tiene sentido práctico, más bien se define como corto circuito.

Coeficiente de falta a tierra: es el coeficiente UPF/UP, siendo UPF la tensión eficaz entre una fase sana del punto P y tierra durante una falta a tierra, y UP la tensión eficaz entre cualquier fase del punto P y tierra en ausencia de falta.La falta a tierra referida puede afectar a una o más fases en un punto cualquiera de la red.

Capacitor eléctrico: Dispositivo que almacena pequeñas cantidades de electricidad. Su capacidad se mide en faradios.

Capacitor electrolítico: Componente electrónico que almacena corriente continua.

Conductor: Son los elementos metálicos, generalmente cobre o aluminio, permeables al paso de la corriente eléctrica y que, por lo tanto, cumplen la función de transportar la "presión electrónica" de un extremo al otro del cable. Material que opone mínima resistencia ante una corriente eléctrica. Los materiales que no poseen esta cualidad se denominan aislantes.

Conductores activos: los destinados normalmente a la transmisión de energía eléctrica.

Conector: Pieza destinada a establecer conexiones debidamente aisladas y a prueba de humedad.

Conector RCA: Tipo de conexión utilizada para las señales de audio y vídeo.

Consumo energético: Gasto total de energía en un proceso determinado.

Corriente: Movimiento de electricidad por un conductor. Es el flujo de electrones a través de un conductor. Su intensidad se mide en Amperios (A).

Corriente de contacto: corriente que pasa a través del cuerpo humano cuando está sometido a una tensión.

Corriente de defecto a tierra: es la corriente que en caso de un solo punto de defecto a tierra, se deriva por el citado punto desde el circuito averiado a tierra o a partes conectadas a tierra.

Corriente Eléctrica Alterna: Es el flujo de corriente en un circuito que varía periódicamente de sentido.Cortacircuitos: En electricidad, dispositivo para producir un corte en la corriente cuando se produce un cortocircuito o una sobrecarga eléctrica. Este corte se produce al fundirse un fusible.

Corte omnipolar: corte de todos los conductores activos. Simultáneo, la conexión y desconexión se efectúa al mismo tiempo en el conductor neutro o compensador y en las fases o polares. No simultáneo, la conexión se establece a antes.

Cortocircuito: Contacto accidental de dos cables con distinta polaridad.

D

Desoldador: Aparato que succiona el estaño de un componente electrónico para poder desmontarlo y sustituirlo si es el caso.Diferencial: En electricidad, interruptor de seguridad, que corta la corriente al producirse una descarga a tierra o al contacto de una persona con un polo positivo.

Diodo: Componente electrónico que deja pasar la corriente de una batería cuando se conecta el ánodo al positivo y el cátodo al negativo, oponiéndose al paso de corriente si se conecta al contrario.

Distribución: Incluye el transporte de electricidad de bajo voltaje y la actividad de suministro de la electricidad hasta los consumidores finales.

Disyuntor: interruptor automático por corriente diferencial. Se emplea como dispositivo de protección contra los contactos indirectos, asociado a la puesta a tierra de las masas.

E


Electroimán: Es la magnetización de un material mediante la electricidad.


Elementos conductores: todos aquellos que son susceptibles de propagar un potencial.

Emplazamiento peligroso: espacio en el que una atmósfera explosiva está presente en tal cuantía, como para requerir precauciones especiales, en la construcción, instalación y utilización del material eléctrico.

Encapsulado: cuando los elementos a proteger están encerrados (envueltos) en una resina, de tal manera que una atmósfera explosiva no pueda ser inflamada ni por chispa ni por contacto con puntos calientes internos al encapsulado.

Enchufe de exterior: Enchufe preparado con materiales que los aíslan de las inclemencias del tiempo.

Enchufe hembra: Dispositivo para empotrar o de superficie a la que llega corriente y en el que se conectan los aparatos eléctricos a la red.

Energía: La energía es la capacidad de los cuerpos o conjunto de éstos para efectuar un trabajo. Todo cuerpo material que pasa de un estado a otro produce fenómenos físicos que no son otra cosa que manifestaciones de alguna transformación de la energía.Capacidad de un cuerpo o sistema para realizar un trabajo. La energía eléctrica se mide en kilowatt-hora (kWh).

Energía alternativa: Energía procedente de fuentes no convencionales, por ejemplo, la energía solar y la eólica.

Energía atómica o nuclear: La que mantiene unidas las partículas en el núcleo de cada átomo y que, al unirse dos núcleos ligeros para formar uno mayor (reacción de fusión) o al partirse en dos o más fragmentos un núcleo muy pesado (reacción de fisión) es liberada en forma de energía calorífica o radiante.Aprovechamiento del calor desprendido en la reacción de fisión de elementos radioactivos para generar vapor que, a su vez, mueve una turbina que da lugar a energía eléctrica.

Energía eólica: Energía cinética del aire, es producida por los vientos y se aprovecha en los molinos de viento en los aerogeneradores. También se utiliza para la generación de electricidad en las centrales eólica.Generación de energía eléctrica debido al movimiento de las aspas de los generadores por la velocidad del viento, en zonas donde éste es fuerte.

Energía geotérmica: Obtención de calor para calefacción y para producción de energía eléctrica mediante el uso del vapor producido por las altas temperaturas del interior de la Tierra. El calor interno de nuestro planeta produce el derretimiento de las rocas y el calentamiento de las aguas subterráneas y los gases subterráneos calientan el agua de las capas inferiores, la que emana a la superficie en forma de vapor o líquido caliente. Estas erupciones, intermitentes, normalmente las encontramos en zonas volcánicas y se conocen con el nombre de géiser.

Energía hidráulica: Energía originada mediante turbinas por el aprovechamiento de la presión que se produce en un salto de agua por la diferencia de alturas. Fuerza viva de una corriente o de una caída de agua que se aprovecha en forma de energía mecánica para mover maquinarias o producir energía eléctrica.

Energía Hidrotérmica: Resulta por la caída de temperatura de un cuerpo, entre un manantial frío y otro caliente. En una central de este tipo se emplea el agua caliente de la superficie del mar y la fría del fondo. Como el agua no es lo suficientemente caliente se emplea un líquido de ebullición muy baja, para vaporizarla (cloruro de etilo), cuyo vapor accionará un turboalternador, como en las centrales termoeléctricas.

Energía Mareomotriz: Se aprovecha el flujo y reflujo del agua del mar, cerrando con una presa -provista de turboalternadores- la entrada de un río en puntos donde las mareas sean suficientemente importantes.Energía Química: Suministrada por reacciones químicas. Ejemplos de ellas: los explosivos, las pilas eléctricas.

Energía Radiante: Es la energía de las ondas electromagnéticas: rayos gamma, equis y ultravioleta; rayos luminosos e infrarrojos, ondas hertzianas.

Energía solar: Energía producida mediante el efecto del calor del sol en una placa solar. Se usa principalmente en hogares para calentar agua y para calefacción, y en instalaciones de alumbrado en carreteras mediante una batería que se carga durante el día. Proviene del sol y se produce por la fusión de los núcleos atómicos de hidrógeno, componente principal del Sol.

Energía Térmica: Energía calorífica producida por la combustión en las máquinas térmicas de hulla, petróleo, gas natural y otros combustibles.

Estañar: Soldar dos metales con estaño.

F


Fotocélula: interruptor cuya acción de conectar o desconectar está comandada por una célula fotoeléctrica.

Fuente de energía: aparato generador de energía eléctrica


H

Halógeno: metaloide de la familia del cloro.

Hub: es un accesorio que se usa para conectar un caño de acero flexible a una caja o tablero.

Hz: símbolo de la unidad de frecuencia "hertz".

I


Ignitor: elemento del circuito auxiliar de las lámparas halogenuros metálicos. Su misión es la de emitir un pulso de alta tensión para el encendido.

Iluminación artificial: aquella que se logra a través de aparatos de luz.

Iluminación combinada: combinación de dos o más métodos de alumbrado.

Iluminación de emergencia: Iluminación que debe entrar en funcionamiento automático y permitir, en caso de falla del alumbrado general o cuando la tensión de éste baje a menos del 70% de su valor nominal, la evacuación segura y fácil del público al exterior; solamente podrá ser alimentado por fuentes propias de energía y deberá poder funcionar durante un mínimo de una hora, proporcionando en el eje de los pasos principales una iluminación adecuada.

Iluminación decorativa: sistemas de iluminación dedicados a iluminar lugares o sitios que se quieren mostrar con detalles, tanto sea de formas, como color o diseño.

Incandescencia: Sistema en el que la luz se genera como consecuencia del paso de una corriente eléctrica a través de un filamento conductor.

Inducción: Producción de corrientes llamadas corrientes inducidas en un circuito bajo la influencia de un imán o de una corriente. Influjo recíproco de las corrientes eléctricas sobre los imanes.

Instalación de Alta Tensión: tensiones por encima de 33.000V.

Instalación de Baja Tensión: tensiones entre 50V y 1.000V.

Instalación de Media Tensión: tensiones entre 1.000X y 33.000V.

Instalación de Muy Baja Tensión: tensiones hasta 50V.

Instrumento de medida: Conjunto formado por el sistema de medida, la caja del mismo y los accesorios incorporados.Interruptor: Aparato de poder de corte destinado a efectuar la apertura y/o cierre de un circuito que tiene dos posiciones en las que puede permanecer en ausencia de acción exterior y que corresponden una a la apertura y la otra al cierre del circuito. Puede ser unipolar, bipolar, tripolar o tetra polar.

  • Unipolar: Interruptor destinado a conectar o cortar un circuito formado por 1 cable.

  • Bipolar: Interruptor destinado a conectar o cortar un circuito formado por dos cables. Puede ser un vivo y el neutro o dos fases.

  • Tripolar: Interruptor destinado a conectar o cortar un circuito formado por tres cables. Tetra polar: Interruptor destinado a conectar o cortar un circuito formado por 4 cables.

K

Kilovatio-hora: Unidad de energía utilizada para registrar los consumos. Equivale al consumo de un artefacto de 1.000 W de potencia durante una hora.



L


Lámpara incandescente: Fuente de luz, cuyo funcionamiento se basa en el principio de la incandescencia.

Lámpara fluorescente: Las lámparas fluorescentes tubulares es en realidad una lámpara de descarga de vapor de mercurio de baja presión, en la cual la luz se produce mediante el empleo de polvos fluorescentes que son activados por la energía ultravioleta de la descarga.

Línea general de distribución: Canalización eléctrica que enlaza otra canalización, un cuadro de mando y protección o un dispositivo de protección general con el origen de canalizaciones que alimentan distintos receptores, locales o emplazamientos.

Luminaria: Aparato que sirve para repartir, filtrar o transformar la luz de las lámparas, y que incluye todas las piezas necesarias para fijar y proteger las lámparas y para conectarlas circuito de alimentación.

N


Nucleo magnetico: Una cantidad de material ferroso que se coloca en una bobina o en un transformador para que nos proporcione un trayecto mejor que el aire para un flujo magnético incrementando, por lo tanto, la inductancia de la bobina y aumentando el acoplamiento entre los varios enrollados de un transformador.


P


Pantallas: Son los elementos metálicos generalmente de cobre, materializados en forma de cintas o alambres aplicados en forma helicoidal o cintas corrugadas, que tienen como objeto proteger al cable contra interferencias exteriores, darle forma cilíndrica al campo eléctrico, derivar a tierra una corriente de falla, etc. En el caso de los cables aislados con papel impregnado o de altísima tensión para uso enterrado, esta protección esta formada por una envoltura (vaina) continua y estanca de plomo o aluminio.

Potencia: Es el trabajo o transferencia de energía realizada en la unidad de tiempo. Se mide en Watt (W) o kilovatio (Kw).

Potencia nominal de un motor: Es la potencia mecánica disponible sobre su eje, expresada en vatios, kilovatios o megavatios.

Potencia activa: Es la que efectivamente se aprovecha como potencia útil en el eje de un motor, la que se transforma en calor en la resistencia de un calefactor, etc.

Potencia reactiva: Es la que los campos magnéticos de los motores, de los reactores ó balastos de iluminación etc. intercambian con la red sin significar un consumo de potencia activa en forma directa.

Potencia aparente: Es la que resulta de considerar la tensión aplicada al consumo y la corriente que éste demanda, esta potencia es lo que limita la utilización de transformadores, líneas de alimentación y demás elementos componentes de los circuitos eléctricos.

Punto a potencial cero: Punto del terreno a una distancia tal de la instalación de toma de tierra, que el gradiente de tensión resulta despreciable, cuando pasa por dicha instalación una corriente de defecto.

Punto mediano: Es el punto de un sistema de corriente continua o de alterna monofásica, que en las condiciones de funcionamiento previstas, presenta la misma diferencia de potencial, con relación a cada uno de los polos o fases del sistema.

Punto neutro: Es el punto de un sistema polifásico que en las condiciones de funcionamiento previstas, presenta la misma diferencia de potencial, con relación a cada uno de los polos o fases del sistema.

Protecciones eléctricas: Se trata de delgadas capas de material sintético conductor que se coloca en los cables de aislación seca de XLPE de tensión superior o igual a 3,3 kV y en los de ERP a partir de 6,6 kV.La capa inferior, colocada entre el conductor y el aislante, tiene por objeto hacer perfectamente cilíndrico el campo eléctrico en contacto con el conductor, rellenando los huecos dejados por los alambres que constituyen las cuerdas.La capa externa cumple análoga función en la parte exterior de aislamiento y se mantiene al potencial de tierra.

Protecciones mecánicas: Son las armaduras metálicas formadas por alambres o flejes de acero o aluminio (para cables unipolares).

R


Receptor: Aparato o máquina eléctrica que utiliza la energía eléctrica para un fin particular.

Red de distribución: El conjunto de conductores con todos sus accesorios, sus elementos de sujeción, protección, etc., que une una fuente de energía o una fuente de alimentación de energía con las instalaciones interiores o receptoras.

  • Privadas: Son las destinadas, por un único usuario, a la distribución de energía eléctrica de Baja Tensión, a locales o emplazamientos de su propiedad o a otros especialmente autorizados por la Dirección General de la Energía.

  • Publicas: Son las destinadas al suministro de energía eléctrica en Baja Tensión a varios usuarios. En relación con este suministro generalmente son de aplicación para cada uno de ellos, los preceptos fijados en los Reglamentos Electrotécnicos de Baja Tensión, así como los Reglamentos de Verificaciones Eléctricas y Regularidad en el Suministro de Energía que pudieran existir en cada país.


Resistencia: Cualidad de un material de oponerse al paso de una corriente eléctrica.

Resistencia de tierra: Relación entre la tensión que alcanza con respecto a un punto a potencial cero una instalación de puesta a tierra y la corriente que la recorre.

S


Sobrepresión interna: Se denomina protección por sobrepresión interna aquella en la que las máquinas o materiales eléctricos están provistos de una envolvente o instalados en una sala en la que se impide la entrada de los gases o vapores inflamables, manteniendo en su interior aire u otro gas ininflamable a una presión superior a la de la atmósfera exterior.


T

Tensión: Potencial eléctrico de un cuerpo. La diferencia de tensión entre dos puntos produce la circulación de corriente eléctrica cuando existe un conductor que los vincula. Se mide en Volt (V), y vulgarmente se la suele llamar voltaje.


Tensión a tierra: Tensión entre una instalación de puesta a tierra y un punto a potencial cero, cuando pasa por dicha instalación una corriente de defecto.

Tensión de contacto: Diferencia de potencial que durante un defecto puede resultar aplicada entre la mano y el píe de la persona, que toque con aquélla una masa o elemento metálico, normalmente sin tensión.

Tensión de defecto: Tensión que aparece a causa de un defecto de aislamiento, entre dos masas, entre una masa y un elemento conductor, o entre una masa y tierra.

Tensión nominal: Valor convencional de la tensión con la que se denomina un sistema o instalación y para los que ha sido previsto su funcionamiento y aislamiento. Para los sistemas trifásicos se considera como tal la tensión compuesta.

Tensión nominal de un aparato: Tensión prevista de alimentación del aparato y por la que se designa. También gama nominal de tensiones o intervalo entre los limites de tensión previstas para alimentar el aparato.

Tensión nominal de un conductor: Tensión a la cual el conductor debe poder funcionar permanentemente en condiciones normales de servicio.

V


Vainas exteriores: La mayoría de los cables poseen vainas exteriores que forman una barrera contra la humedad y las agresiones mecánicas externas.Según la propiedad que se quiera resaltar, estas vainas pueden ser de diferentes materiales. Así pueden ser de PVC para cables de uso general y con el agregado de aditivos especiales adquiere características de resistencia a la propagación del incendio, al frío, a los hidrocarburos o de reducida emisión de gases tóxicos - corrosivos (RETOX).También pueden ser de Polietileno para cables de uso enterrado que requieran una buena resistencia contra la humedad o de Polietileno Clor-sulfonado (Hypalon) cuando se requiera flexibilidad y resistencia a las aceites.

Voltio: Unidad que mide la tensión, también llamada voltio. Su abreviatura es V, y su nombre recuerda al físico italiano Alessandro Volta. En la industria eléctrica se usa también el kilovoltio (kV), que equivale a 1.000 V.

Vatio: Es la unidad que mide potencia. Se abrevia W y su nombre se debe al físico inglés James Watt. También se lo denomina vatio.

martes, 24 de febrero de 2009

GESTION DE MANTENIMIENTO

Justificación y objetivos


Debido a que el mantenimiento es una de las principales actividades en las Que se ve involucrado un ingeniero industrial, resulta imprescindible el conocimiento y Comprensión de lo que conlleva.

Por ello, con este documento, se dará una visión global del estado actual de la Teoría del mantenimiento y su importancia en la producción industrial; así como una Introducción a los conceptos y herramientas principales que se le asocian.



Introducción




El mantenimiento surgió como un coste necesario para evitar o reducir los fallos y su incidencia cuando se producen, dado que una parada de producción debida a la avería del sistema representa un coste de oportunidad que debe ser eliminado.

Así, el mantenimiento está compuesto por todas aquellas acciones que Minimizan los fallos y restablecen el funcionamiento del sistema cuando se produce un Estado de fallo.

Como toda actividad que no añade valor, debe ser un coste a eliminar. Pero dado que todo sistema real fallará en un momento determinado, resulta una actividad imprescindible y clave en la producción actual.

Esto último es debido a que la capacidad de producción depende directamente de la disponibilidad de las máquinas, y si esta disminuye por averías o mal funcionamiento, provocará el incumplimiento de los plazos de entrega al no haber sido contemplado por producción.

Así, surge la gestión del mantenimiento como todas aquellas actividades de diseño, planificación y control destinadas a minimizar todos los costes asociados al mal funcionamiento de los equipos.

Entre esas actividades se incluyen, además de las funciones típicamente asociadas al mantenimiento, los estudios de la posibilidad de renovación de equipos, la realización de modificaciones que ayuden a fiabilizar y flexibilizar el funcionamiento, la formación del personal de producción para la realización de funciones de “pequeño mantenimiento”.




TIPOS DE MANTENIMIENTO



Dentro del mantenimiento se distinguen tres tipos básicos.



Mantenimiento correctivo


Se llama mantenimiento correctivo a toda actividad que se realiza para restablecer un equipo o instalación cuando ha entrado en estado de fallo.
Es el mantenimiento apropiado en máquinas de baja repercusión en el sistema, dado que, de este modo, sólo se emplean recursos cuando se produce el problema.




Mantenimiento preventivo


El mantenimiento preventivo busca evitar averías mediante la realización de intervenciones que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este modo aumentan la
Fiabilidad de la instalación.

Las intervenciones se pueden realizar de forma periódica o sistemática, y según el estado del componente o condicional, siendo esto último lo recomendable, al evitar sustituciones innecesarias, y por tanto, desperdicios.

Como el mantenimiento preventivo no evita la aparición de fallos, su implantación y frecuencia responde a un balanceo de costes, donde se aplicará este sistema cuando los gastos en los que se incurre en cada intervención sean inferiores a los que se evitan con ellas.



Mantenimiento predictivo


El mantenimiento predictivo recurre al seguimiento del funcionamiento de las máquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de este modo anticiparse y evitar su aparición.

Aunque elimina intervenciones innecesarias, el elevado número de recursos que requiere la realización del seguimiento de los diferentes parámetros, y por tanto,
su elevado coste, sólo lo hace apropiado en instalaciones con un elevado coste de mantenimiento que resulten críticas en el sistema productivo.




PÉRDIDAS ASOCIADAS AL MANTENIMIENTO



El mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seis grandes pérdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos. Estas pérdidas son debidas a:

1. Averías
2. Preparación y ajuste
3. Paradas menores
4. Velocidad reducida
5. Defectos de calidad
6. Puesta en marcha



1. Averías


Una avería o fallo representa una anomalía en el sistema, de modo que no tiene por que bloquear el funcionamiento del sistema, sino, bastará con que lo altere de tal modo que deje de funcionar de la forma esperada.

Para solucionar una avería hay que identificar su causa u origen, y para ello se emplean los diagramas causa-efecto, donde por medio de una representación gráfica en forma de espina de pescado se realiza un análisis sistemático y exhaustivo de los fallos y sus causas.


2. Preparación y ajuste


Con la introducción de los procesos de fabricación flexibles, en los que una misma máquina puede producir diferentes productos aparecen las pérdidas asociadas al tiempo requerido para cambiar y ajustar el útil de la máquina y empezar a producir un nuevo producto.

Como respuesta a este coste se ideó en Japón el método SMED, que minimiza el tiempo de cambio dotando al proceso de mayor flexibilidad.



3. Paradas menores


Son todas aquellas paradas temporales no planificadas ni asociadas a averías.
Por ejemplo, una parada para desatascar una prensa.


4. Velocidad reducida


Las pérdidas de rendimiento en las máquinas son una de las causas de despilfarro que era ignorada con frecuencia hasta el establecimiento de la medida del OEE. Este índice permite supervisar la eficacia de las mejoras adoptadas sobre los equipos.


5. Defectos de calidad


Existen averías que provocan que el funcionamiento de la máquina se aparte del esperado y produzca la fabricación de productos no válidos.

Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradación de componentes por la existencia del desgaste físico que provoca el funcionamiento de la máquina.

Las causas de este tipo de problemas resultan difíciles de aislar e identificar y requieren un elevado esfuerzo técnico tanto para su solución como simplemente para su control.

En este punto, como respuesta a la necesidad de la supervisión del correcto funcionamiento de los procesos aparece el control estadístico de procesos (SPC), que permite identificar una desviación del proceso productivo atendiendo al establecimiento de una serie de parámetros estadísticos de control.


6. Puesta en marcha


Cuando los procesos de producción en continuo se ponen en marcha existe un período de tiempo de estabilización durante el cual el proceso no resulta válido.

Como es una característica propia del proceso la forma de reducirlo es por medio de la propia mejora o modificación del mismo.





INDICADORES DEL MANTENIMIENTO



Cuando se emprende cualquier actividad es necesario definir una serie de indicadores que cuantifiquen la eficacia1 y eficiencia2 de dichas actividades. De este modo se puede evaluar de forma objetiva si se consiguen los objetivos que se pretendían con la realización de dicha actividad.


Disponibilidad


La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado que limita la capacidad de producción.
Se define como la probabilidad de que una máquina o sistema esté preparada para producción en un período de tiempo determinado, o sea que no esté parada por averías o ajustes.

D= To / T o +T p
[Disponibilidad]

To = tiempo total de operación
T p ≡ tiempo total de parada


Los períodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por convenios laborales, por mantenimiento planificado, o por paradas de producción, dado que estas no son debidas al fallo de la máquina.
Aunque la anterior es la definición natural de disponibilidad, se suele definir de forma más práctica a través de los tiempos medios entre fallos y de reparación, dado que son los datos que se conocerán para cada sistema.
Así, se tiene que:

D= TMEF / TMEF + TMDR [Disponibilidad]

TMEF ≡ tiempo medio entre fallos
TMDR ≡ tiempo medio de reparación



Fiabilidad


La fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalación desarrolle su función, bajo unas condiciones específicas, y durante un tiempo determinado.
Por tanto, la media de tiempos entre fallos (TMEF) caracteriza la fiabilidad de la máquina.


Mantenibilidad


La Mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo sea restablecido a una condición especificada, dentro de un período de tiempo dado, y usando unos recursos determinados.

Por tanto, la media de tiempos de reparación (TMDR) caracteriza la Mantenibilidad del equipo.




Eficiencia total de los equipos


El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador que se emplea para definir la eficiencia total de los equipos, al englobar bajo un sólo índice los tres parámetros fundamentales relacionados con el funcionamiento de los equipos de producción.

OEE=Disponibilidad⋅Rendimiento⋅Calidad



Rendimiento


El rendimiento contempla la pérdida de eficiencia de un determinado equipo como una disminución de su capacidad de producción frente a la nominal o esperada.

Rendimiento= Nº total de unidades / Tiempo de operación * Capacidad nominal




Calidad


La calidad es el indicador de las pérdidas por fabricación defectuosa de los productos, ya sea al fabricar unidades que directamente deben ser desechadas como a que aquellas que requieran ser reprocesadas.

Calidad= Nº de unidades válidas / Nº total de unidades fabricadas





miércoles, 19 de noviembre de 2008

EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

PRIMERA GENERACION (1940 – 1950): Reparar en caso de avería. Un mantenimiento correctivo.
SEGUNDA GENERACION (1950 – 1970): Mayor disponibilidad de los activos físicos y/o maquinas en esta generación se tenia en cuenta las siguientes características de mantenimiento:
1. Mayor vida útil de los activos físicos
2. Reducir los costos (horas hombres y materiales)
3. Mayor disponibilidad de la maquina
4. Tener un solido mantenimiento preventivo y predictivo
5. Adoptar el TPM o PTM Al contrario de la primera generación que se arreglaba cuando se presentaban fallas.
En esta segunda generación se trato de no tener fallas para no tener que frenar la producción de la maquina y para eso se implemento el mantenimiento predictivo y preventivo



Mantenimiento Preventivo


Es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos.




Mantenimiento Predictivo



Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el análisis técnico, programas de inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances tecnológicos se hace más fácil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de aceite, análisis de termo grafía infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreo de condición, entre otras.




PTM: (Total Productive Maintenance) o TPM: (Mantenimiento Productivo Total)Historia



nace en los años 70s, 20 años después del inicio del mantenimiento preventivo. Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE (JIPM) que en español traduce Instituto japonés de mantenimiento de planta. Se implementa como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos:6 GRANDES FALLAS DE LOS EQUIPOS: las fallas de los equipos se dividen en tres grupos así:


1. FALLA DE EQUIPO TIEMPO PERDIDO
2. PUESTA A PUNTO Y AJUSTE


3. TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES PERDIDA DE VELOCIDAD
4. REDUCCION DE VELOCIDAD


5. DEFECTOS EN EL PROCESO DEFECTOS DE CALIDAD
6. REDUCCION DE RENDIMIENTO







METAS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL



· Maximizar la eficacia de los equipos.


· Involucrar en el mismo a todas las personas y equipos que diseñan, usan y mantienen los equipos


· Obtener un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo.


· Involucrar a todos los empleados desde los trabajadores hasta los directivos.


· Promover TPM mediante motivación de grupos activos en la empresa





MEDIDORES DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO



Los medidores fundamentales de la gestión de mantenimiento son:

· DISPONIBILIDAD: la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio.
· EFICACIA: la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.





OBJETIVOS DEL TPM


· Cero averías en los equipos.

· Cero defectos en la producción

· Cero accidentes laborales

· Mejorar la producción

· Minimizar los costos





INCONVENIENTES PARA IMPLEMENTAR EL TPM


· Es un proceso de implementación lento y costoso.


· Implica trabajar juntos en todos los escalafones laborales de la empresa


· Concientizar a los empleados a cambiar sus hábitos




FACTORES CLAVES PARA EL ÉXITO DE UN TPM


· Compromiso e implicación de la dirección en la implantación del plan TPM


· Creación de un sistema de información y el software necesario para su análisis y aprovechamiento


· Optimización de la gestión de recursos





TRES RAZONES PARA LA PALABRA TOTAL


· Búsqueda de la eficiencia total de los equipos


· Plan de mantenimiento para la vida total de los equipos


· Implicación del total de la plantilla de las empresas en su desarrollo







TERCERA GENERACION (1980 – 2000): en esta generación se modernizo los sistemas de mantenimiento de la segunda generación, y para cumplir con el fin se tuvieron en cuenta las siguientes características:


· Mayor confiabilidad seguridad, calidad y ambiente.


· Adoptar mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) o Reliability Centred Maintenance (RCM)


· Adoptar el RCM o MCC para los sistemas mejorables


· Adoptar el RCM o MCC (en reversa) para los sistemas menos mejorables.


· Adoptar inspección basada en riesgos (IBR)


· Adoptar análisis causa raíz plus deductivo


· Desarrollar el TPM a un TPM II


· Implementar el mantenimiento como un departamento en la empresa





(MCC) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o (RCM) Reliability Centred Maintenance




Historia: nace en el departamento de defensa de los estados unidos en 1978 y se dice que es el proceso que permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento para cualquier activo físico dentro de un contexto operacional determinado y claramente definido.

A partir de 1978, muchas compañías industriales adoptaron esta metodología y muchas fuerzas armadas de otros países empezaron a exigir el uso de esta metodología. Esto llevo a una mala interpretación generando falencias en la aplicación de los conceptos y procesos recomendados.

A raíz de esto la SAE normalizo esta metodología y publico en 1999 las normas SAEJA1011 Y SAEJA1012 aplicados y conocidos hasta ahora.


Beneficios generales garantizados de las normas SAEJA1011:

· Evidenciar requerimientos operativos de sus instalaciones, equipos y sistemas.


· Disponer de toda la información relacionada en forma sistemática, ordenada y estructurada.


· Disponer de un análisis funcional de los activos bajo metodología funcional.


· Evidenciar los efectos y las consecuencias de una falla para la seguridad de las personas, el medio ambiente, la continuidad operacional y los aspectos no operacionales.


· Permite definir racionalmente las acciones proactivas que eviten o minimicen las consecuencias no deseadas de las fallas.


· Evidenciar los costos asociados a las fallas y los costos por su prevención.


· Proporcionar una herramienta estructurada para la mejora continua del sistema




RECOMENDACIONES DE LA NORMA SAEJA1012 PARA UNA IMPLEMENTACION EXITOSA DE LA METODOLOGIA


· Establecer objetivos y asignar recursos.


· Establecer planes corporativos de implementación de RCM o MCC


· Facilitar el análisis del nivel y limite de los activos a aplicar RCM o MCC


· Recopilar información técnica


· Diseñar la organización


· Desarrollar sesiones de entrenamiento


· Facilitar la aplicación de software para acelerar el análisis de RCM o MCC


· Recopilación y análisis de datos de modos y efectos de fallas


· Implementaciones corporativas.







según ESTA NORMA, LAS 7 PREGUNTAS BASICAS DEL PROCESO RCM o MCC SON:


1. ¿Cuáles SON LAS FUNCIONES DESEADAS PARA EL EQUIPO QUE SE ESTA ANALIZANDO?


2. ¿CUALES SON LOS ESTADOS DE FALLAS FUNCIONALES ASOCIADOS CON LAS FUNCIONES?


3. ¿CUALES SON LAS POSIBLES CAUSAS DE CADA UNO DE ESTOS ESTADOS DE FALLAS?


4. ¿Cuál ES LA CONSECUENCIA DE CADA FALLA?


5. ¿Cuáles SON LOS EFECTOS DE CADA UNA DE ESTAS FALLAS?


6. ¿QUE PUEDE HACERSE PARA PREDECIR O PREVENIR LA FALLA?


7. ¿Qué HACER SI NO PUEDE ENCONTRARSE UNA TAREA PREDICTIVA O PREVENTIVA ADECUADA?







(MCC-R) MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN REVERSA


Basado en un método estructurado que permite que el mantenimiento se oriente a conseguir las funciones de la planta, dentro de su contexto para aquellos equipos de baja criticidad.

Parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado, se esta aplicando o se pretende aplicar en un sistema activo y/o equipo. El cual a través de la documentación histórica de fallas del equipo y establecer un ciclo de mejoramiento continuo donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento.





ADOPTAR INSPECCION BASADA EN RIESGOS (I.B.R)


Metodología que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que están pudieran generar.




ADOPTAR ANALISIS CAUSAS RAIZ PLUS DEDUCTIVO


Es una herramienta sistemática que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las fallas, sus impactos y frecuencias de aparición, para luego mitigarlas o suprimirlas totalmente.

Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos críticos de un proceso o cuando existe la presencia de fallas repetitivas.




DESARROLLAR EL TPM A UN TPM II


Es lograr crear ordenes de mantenimiento de acuerdo al diagnóstico de la maquina, y ayudar a programar el personal necesario para poder llevar a cabo el mantenimiento.





EL MANTENIMIENTO VISTO COMO UN DEPARTAMENTO



Se encargaría de llevar el control sistemático de todos los mantenimientos realizados por los ingenieros en mantenimiento y en caso de no haber fondos, herramientas o software la responsabilidad no caerá solo sobre el grupo de trabajo de mantenimiento o el gerente si no que caerá sobre toda la estructura de la empresa.




CUARTA GENERACION (2000-2005): En esta generación la toma de decisiones se vuelve primordial basándose en datos exactos de costo – riesgo para optimizar las paradas por costo riesgo incertidumbre.

En otra palabras

Cuando se dispone de la información, podemos hacer grandes progresos en el manejo de la información se pueden hacer las preguntas correctas para una determinada solución.

Cuando se tiene información débil hay que tener muchos aspectos en cuenta que afectan los límites financieros de la empresa.




OPTIMIZACION DE LOS INTERVALOS PREVENTIVOS Y PREDICTIVOS POR COSTO RIESGO


Se orientan a establecer cuando realizar las actividades y esto permite establecer costos de hacer mantenimiento y los riesgos de no hacerlo.




INSPECCION BASADA EN RIESGOS PLUS


Nos permite establecer un orden de cómo ir adoptando los métodos y técnicas de confiabilidad, ayudándonos a responder las típicas preguntas ¿Cuál usar? ¿Cuál aporta mayor aporte a mi industria o proceso? ¿Cuál es el orden? ¿Cómo usarlo?







ANALISIS CAUSA RAIZ PLUS INDUCTIVA


Va dirigido a todo el personal comprometido con la producción y sirve para implementar mejoras en los procesos productivos y/o operacionales que de un mayor rendimiento.




CONFIABILIDAD INTEGRAL DEL ACTIVO


Las estrategias de mantenimiento ofrece recursos que logran niveles de confiabilidad de los activos, pero no pueden hacer realidad el compromiso de ser consecuentes con ellas en la actuación cotidiana.




ALINEADO A LA NORMA ASSET MANAGEMENT PAS-55

Norma de mantenimiento que orienta el mantenimiento hacia el negocio, venciendo las barreras de la normal evolución para el proceso de mantenimiento. Esta norma aclara los objetivos para todos en la organización.




miércoles, 5 de noviembre de 2008

MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL



El mantenimiento produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.

El mantenimiento surgió por la necesidad de producir continuamente y fue visto como una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.

Con lo anterior podemos definir el mantenimiento como: el conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un sistema o equipo a su estado normal de operación para cumplir un servicio determinado en condiciones económicamente favorable y de acuerdo a la norma de protección integral.

¿Cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:


Costos de producción.



Calidad del producto servicio.


Capacidad operacional (aspecto relevante ligado entre competitividad) un Ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).


Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.



Seguridad e higiene industrial.



Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.


Imagen y seguridad ambiental de la compañía.





Objetivos del mantenimiento



Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.


Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.


Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.


Evitar accidentes.


Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.


El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión
.

Clasificacion de las fallas



Fallas Tempranas:
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

Fallas adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).


Fallas tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.



Tipos de mantenimiento


Mantenimiento Usuario: En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas.
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.


Mantenimiento correctivo: Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

  • Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
    Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.

  • Mantenimiento curativo (de reparación)
    Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.
    Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.


Ventajas Mantenimiento Correctivo


Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los
Casos será con el mínimo tiempo.

No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde la
Implantación de otro sistema resultaría poco económica.



Desventajas Mantenimiento Correctivo


Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada.

Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la
Prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.






Mantenimiento Preventivo: Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.



Características Mantenimiento Preventivo

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.


Ventajas Mantenimiento Preventivo

Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una
Aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.

Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la
Disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.

Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con
Producción.


Desventajas Mantenimiento Preventivo

Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de
Mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.

Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el
Costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.









Mantenimiento Predictivo: Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.
Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.



Ventajas Mantenimiento Predictivo

La intervención en el equipo o cambio de un elemento. Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.


Desventajas Mantenimiento Predictivo

La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos.

Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar
Conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.

Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.




Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) : Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos”.


Objetivos Mantenimiento Productivo Total


El sistema está orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos.
Cero fallas.



Ventajas Mantenimiento Productivo Total


Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.

El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.


Desventajas Mantenimiento Productivo Total


Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.
La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.


Mantenimiento por Averías: Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones normales operativas, luego de la aparición de una falla. Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista.



Costos asociados a mantenimiento


1. Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.

2. Materiales: Consumibles y Componentes de Reposición.

3. Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecución de la actividad de mantenimiento.

4. Costos Indirectos: Artículos del personal soporte (supervisaría, gerencial y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logística de ejecución (transporte, comunicación, facilidades).

5. Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por ausencia de producción o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.



Beneficios del mantenimiento



El mantenimiento aún cuando tiene un costo asociado, presenta una serie de beneficios que permiten evaluar el grado de aceptabilidad y de necesidad de esta inversión, por lo cual en cualquier momento un análisis costo – beneficio de la acción de mantenimiento puede orientar hacia el momento oportuno de la aplicación de la misma y la comprensión clara de las razones potenciales que obligan a su realización.

Los beneficios más relevantes alcanzados en una organización con la aplicación de un mantenimiento oportuno son:

Disminución del Riesgo: Previniendo la probabilidad de ocurrencia de fallas indeseables o no
Visualizadas.


Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la Instalación o Equipo: Esto se logra con la reducción de costos operativos e incremento de la producción.


Prolonga la Vida Operativa: Difiere las decisiones de reemplazo.


Cumplimiento de Requerimientos de Seguridad y Legales


Brillo: Mejoramiento de la imagen de la organización con un realce de la impresión de clientes y entorno, así como el incremento de la moral de los trabajadores que operan los equipos e instalaciones.




Tareas de mantenimiento


Son aquellas que nos ayudan a decidir qué hacer para prevenir una consecuencia de falla. El que una tarea sea técnicamente factible depende de las características de la falla y de la tarea. Las tareas de Estas se clasifican en:


Tareas a Condición: consisten en chequear si los equipos están fallando, de manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar consecuencias de los mismos. Están basadas en el hecho de que un gran número de fallas no ocurren instantáneamente (fallas potenciales), sino que se desarrollan a partir de un período de tiempo. Los equipos se dejan funcionando a condición de que continúen satisfaciendo los estándares de funcionamiento deseado.

Tareas Cíclicas de Reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente, independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico está determinada por la edad en que el elemento o componente exhibe un incremento rápido de la probabilidad condicional de falla.

Tareas de Sustitución Cíclicas: consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese momento. La frecuencia de una tarea de sustitución cíclica está gobernada por la “vida útil” de los elementos.


Tareas “a falta de”: son las acciones “a falta de” que deben tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas “a falta de”: la búsqueda de fallas, el no realizar ningún tipo de mantenimiento y el rediseño. Las tareas “a falta de” están regidas por las consecuencias de la falla.





Planes de mantenimiento


Conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger la función de un equipo o maquina.
Pueden establecer dos enfoques de plan de mantenimiento a saber:


Plan estratégico: es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones y/o equipos que serán sometidos a mantenimiento mayor en un periodo determinado y que determina el nivel de inversión y de recursos que se requiere para ejecutar dicho plan.


Plan operativo: es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los parámetros de cómo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el establecimiento de objetivos específicos, medibles y alcanzables que las divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de una organización deben lograr comúnmente a corto plazo y en forma concreta.

Los planes operativos se emplean como instrumento de implementación a corto plazo para la consecución de los objetivos de cada una de las acciones que conforman los planes estratégicos que por sí solos no pueden garantizar el éxito de su ejecución.

DESARME DE UN MOTOR SEMIFASICO SEMIABIERTO

Motor monofasico

Desarme de un motor monofasico


Determine las herramientas necesarias para el mantenimiento del interruptor centrifugo

  1. (2) LLAVE ESPAÑOLA # 8
  2. DESTORNILLADOR (DE ESTRELLA O DE PALA DEPENDIENDO TORNILLO)
  3. PINZAS (MECANICA, Y DE PUNTA) DEPENDIENDO DEL TIPO DE MOTOR
  4. LLAVE ALLEN
  5. UNA LIJA O LIMA
  6. SOLVENTE Y PINCEL PEQUEÑO PARA LIMPIAR PARTES
  7. FIBRA DE PLASTICO (LIMPIADOR)
  8. CALIBRADOR PLATINO
  9. MEDIDOR DE TENSION (AMPERIMETRO, VOLTIMETRO)
  10. MASO Y CINCEL PEQUEÑO
  11. GANCHO DE ALAMBRE
  12. LAMPARA DE PRUEBA

ORDEN DE TRABAJO

http://sites.google.com/site/wofory/orden-de-trabajo