EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

PRIMERA GENERACION (1940 – 1950): Reparar en caso de avería. Un mantenimiento correctivo.

SEGUNDA GENERACION (1950 – 1970): Mayor disponibilidad de los activos físicos y/o maquinas en esta generación se tenia en cuenta las siguientes características de mantenimiento:

1. Mayor vida útil de los activos físicos

2. Reducir los costos (horas hombres y materiales)

3. Mayor disponibilidad de la maquina

4. Tener un solido mantenimiento preventivo y predictivo

5. Adoptar el TPM o PTM Al contrario de la primera generación que se arreglaba cuando se presentaban fallas.

En esta segunda generación se trato de no tener fallas para no tener que frenar la producción de la maquina y para eso se implemento el mantenimiento predictivo y preventivo

Mantenimiento Preventivo

Es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos.

Mantenimiento Predictivo

Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el análisis técnico, programas de inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances tecnológicos se hace más fácil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de aceite, análisis de termo grafía infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreo de condición, entre otras.

PTM: (Total Productive Maintenance) o TPM: (Mantenimiento Productivo Total)Historia

nace en los años 70s, 20 años después del inicio del mantenimiento preventivo. Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE (JIPM) que en español traduce Instituto japonés de mantenimiento de planta. Se implementa como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos:6 GRANDES FALLAS DE LOS EQUIPOS: las fallas de los equipos se dividen en tres grupos así:

1. FALLA DE EQUIPO TIEMPO PERDIDO

2. PUESTA A PUNTO Y AJUSTE

3. TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES PERDIDA DE VELOCIDAD

4. REDUCCION DE VELOCIDAD

5. DEFECTOS EN EL PROCESO DEFECTOS DE CALIDAD

6. REDUCCION DE RENDIMIENTO

METAS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL



· Maximizar la eficacia de los equipos.


· Involucrar en el mismo a todas las personas y equipos que diseñan, usan y mantienen los equipos


· Obtener un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo.


· Involucrar a todos los empleados desde los trabajadores hasta los directivos.


· Promover TPM mediante motivación de grupos activos en la empresa

MEDIDORES DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO

Los medidores fundamentales de la gestión de mantenimiento son:

· DISPONIBILIDAD: la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio.
· EFICACIA: la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.





OBJETIVOS DEL TPM


· Cero averías en los equipos.

· Cero defectos en la producción

· Cero accidentes laborales

· Mejorar la producción

· Minimizar los costos





INCONVENIENTES PARA IMPLEMENTAR EL TPM


· Es un proceso de implementación lento y costoso.


· Implica trabajar juntos en todos los escalafones laborales de la empresa


· Concientizar a los empleados a cambiar sus hábitos




FACTORES CLAVES PARA EL ÉXITO DE UN TPM


· Compromiso e implicación de la dirección en la implantación del plan TPM


· Creación de un sistema de información y el software necesario para su análisis y aprovechamiento


· Optimización de la gestión de recursos





TRES RAZONES PARA LA PALABRA TOTAL


· Búsqueda de la eficiencia total de los equipos


· Plan de mantenimiento para la vida total de los equipos


· Implicación del total de la plantilla de las empresas en su desarrollo







TERCERA GENERACION (1980 – 2000): en esta generación se modernizo los sistemas de mantenimiento de la segunda generación, y para cumplir con el fin se tuvieron en cuenta las siguientes características:


· Mayor confiabilidad seguridad, calidad y ambiente.


· Adoptar mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) o Reliability Centred Maintenance (RCM)


· Adoptar el RCM o MCC para los sistemas mejorables


· Adoptar el RCM o MCC (en reversa) para los sistemas menos mejorables.


· Adoptar inspección basada en riesgos (IBR)


· Adoptar análisis causa raíz plus deductivo


· Desarrollar el TPM a un TPM II


· Implementar el mantenimiento como un departamento en la empresa





(MCC) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o (RCM) Reliability Centred Maintenance




Historia: nace en el departamento de defensa de los estados unidos en 1978 y se dice que es el proceso que permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento para cualquier activo físico dentro de un contexto operacional determinado y claramente definido.

A partir de 1978, muchas compañías industriales adoptaron esta metodología y muchas fuerzas armadas de otros países empezaron a exigir el uso de esta metodología. Esto llevo a una mala interpretación generando falencias en la aplicación de los conceptos y procesos recomendados.

A raíz de esto la SAE normalizo esta metodología y publico en 1999 las normas SAEJA1011 Y SAEJA1012 aplicados y conocidos hasta ahora.


Beneficios generales garantizados de las normas SAEJA1011:

· Evidenciar requerimientos operativos de sus instalaciones, equipos y sistemas.


· Disponer de toda la información relacionada en forma sistemática, ordenada y estructurada.


· Disponer de un análisis funcional de los activos bajo metodología funcional.


· Evidenciar los efectos y las consecuencias de una falla para la seguridad de las personas, el medio ambiente, la continuidad operacional y los aspectos no operacionales.


· Permite definir racionalmente las acciones proactivas que eviten o minimicen las consecuencias no deseadas de las fallas.


· Evidenciar los costos asociados a las fallas y los costos por su prevención.


· Proporcionar una herramienta estructurada para la mejora continua del sistema




RECOMENDACIONES DE LA NORMA SAEJA1012 PARA UNA IMPLEMENTACION EXITOSA DE LA METODOLOGIA


· Establecer objetivos y asignar recursos.


· Establecer planes corporativos de implementación de RCM o MCC


· Facilitar el análisis del nivel y limite de los activos a aplicar RCM o MCC


· Recopilar información técnica


· Diseñar la organización


· Desarrollar sesiones de entrenamiento


· Facilitar la aplicación de software para acelerar el análisis de RCM o MCC


· Recopilación y análisis de datos de modos y efectos de fallas


· Implementaciones corporativas.







según ESTA NORMA, LAS 7 PREGUNTAS BASICAS DEL PROCESO RCM o MCC SON:


1. ¿Cuáles SON LAS FUNCIONES DESEADAS PARA EL EQUIPO QUE SE ESTA ANALIZANDO?


2. ¿CUALES SON LOS ESTADOS DE FALLAS FUNCIONALES ASOCIADOS CON LAS FUNCIONES?


3. ¿CUALES SON LAS POSIBLES CAUSAS DE CADA UNO DE ESTOS ESTADOS DE FALLAS?


4. ¿Cuál ES LA CONSECUENCIA DE CADA FALLA?


5. ¿Cuáles SON LOS EFECTOS DE CADA UNA DE ESTAS FALLAS?


6. ¿QUE PUEDE HACERSE PARA PREDECIR O PREVENIR LA FALLA?


7. ¿Qué HACER SI NO PUEDE ENCONTRARSE UNA TAREA PREDICTIVA O PREVENTIVA ADECUADA?







(MCC-R) MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN REVERSA


Basado en un método estructurado que permite que el mantenimiento se oriente a conseguir las funciones de la planta, dentro de su contexto para aquellos equipos de baja criticidad.

Parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado, se esta aplicando o se pretende aplicar en un sistema activo y/o equipo. El cual a través de la documentación histórica de fallas del equipo y establecer un ciclo de mejoramiento continuo donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento.





ADOPTAR INSPECCION BASADA EN RIESGOS (I.B.R)


Metodología que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que están pudieran generar.




ADOPTAR ANALISIS CAUSAS RAIZ PLUS DEDUCTIVO


Es una herramienta sistemática que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las fallas, sus impactos y frecuencias de aparición, para luego mitigarlas o suprimirlas totalmente.

Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos críticos de un proceso o cuando existe la presencia de fallas repetitivas.




DESARROLLAR EL TPM A UN TPM II


Es lograr crear ordenes de mantenimiento de acuerdo al diagnóstico de la maquina, y ayudar a programar el personal necesario para poder llevar a cabo el mantenimiento.





EL MANTENIMIENTO VISTO COMO UN DEPARTAMENTO



Se encargaría de llevar el control sistemático de todos los mantenimientos realizados por los ingenieros en mantenimiento y en caso de no haber fondos, herramientas o software la responsabilidad no caerá solo sobre el grupo de trabajo de mantenimiento o el gerente si no que caerá sobre toda la estructura de la empresa.




CUARTA GENERACION (2000-2005): En esta generación la toma de decisiones se vuelve primordial basándose en datos exactos de costo – riesgo para optimizar las paradas por costo riesgo incertidumbre.

En otra palabras

Cuando se dispone de la información, podemos hacer grandes progresos en el manejo de la información se pueden hacer las preguntas correctas para una determinada solución.

Cuando se tiene información débil hay que tener muchos aspectos en cuenta que afectan los límites financieros de la empresa.




OPTIMIZACION DE LOS INTERVALOS PREVENTIVOS Y PREDICTIVOS POR COSTO RIESGO


Se orientan a establecer cuando realizar las actividades y esto permite establecer costos de hacer mantenimiento y los riesgos de no hacerlo.




INSPECCION BASADA EN RIESGOS PLUS


Nos permite establecer un orden de cómo ir adoptando los métodos y técnicas de confiabilidad, ayudándonos a responder las típicas preguntas ¿Cuál usar? ¿Cuál aporta mayor aporte a mi industria o proceso? ¿Cuál es el orden? ¿Cómo usarlo?







ANALISIS CAUSA RAIZ PLUS INDUCTIVA


Va dirigido a todo el personal comprometido con la producción y sirve para implementar mejoras en los procesos productivos y/o operacionales que de un mayor rendimiento.




CONFIABILIDAD INTEGRAL DEL ACTIVO


Las estrategias de mantenimiento ofrece recursos que logran niveles de confiabilidad de los activos, pero no pueden hacer realidad el compromiso de ser consecuentes con ellas en la actuación cotidiana.




ALINEADO A LA NORMA ASSET MANAGEMENT PAS-55

Norma de mantenimiento que orienta el mantenimiento hacia el negocio, venciendo las barreras de la normal evolución para el proceso de mantenimiento. Esta norma aclara los objetivos para todos en la organización.